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課程背景

2024 年起，國際油價進入高位震蕩區間，國內增儲上產“七年行動計劃”進入攻堅期，中海油服同時面臨三大挑戰：

1. 成本端：鉆井日費、船舶日費、燃料價格持續上漲，單井綜合成本同比抬升 8 %–12 %。

2. 資源端：在役平臺、船舶利用率已逼近 90 % 天花板，再增加硬件投入邊際收益遞減。

3. 安全環保端：國家“雙碳”考核趨嚴，海上作業零事故、零污染紅線進一步收緊。

為應對挑戰，要向內部管理要效益，用精益思維把每一桶油、每一方氣、每一度電的成本算到極致。

課程目標

1.深化精益理念認知： 系統掌握精益生產的核心思想、原則與工具體系，深刻理解其對提升油田生產服務運營效率、降低成本、保障安全、提升價值的重大戰略意義。

2.緊密結合油服設備生產制造、裝備設施管理、油田技術服務等業務特點，剖析精益管理在能源行業的成功案例與實施路徑。

3.提升精益領導能力： 培養干部識別浪費、分析根因、設計改善方案、推動持續改進的精益領導力，能夠有效組織和領導本部門的精益變革。

4.推動文化初步轉變： 引導干部從傳統管理思維向精益思維轉變，初步樹立消除浪費、創造價值、尊重員工、持續改善的文化導向，為事業部深入推進精益管理奠定基礎。

課程大綱

第一講 戰略引領——精益思維與油氣行業變革

1、看圖片談管理

成事在天（傳統作業）

操控在我（精益管理）

2、精益管理關乎中海油服未來競爭力

全球油氣行業挑戰與新機遇：降本增效、數字化轉型、綠色低碳的要求

公司及事業部發展戰略對運營管理提出的新目標

精益生產：從“大規模生產”到“精益敏捷”的管理革命

3、從傳統管理到精益管理

售價-成本=利潤（傳統管理）

售價-利潤=成本（精益管理）

售價+成本=利潤（壟斷企業）

案例：中石化旗下某石油機械公司精益管理

4、精益生產與傳統管理模式的本質區別

推式生產 vs 拉式生產

結果管理 vs 過程管理

部門導向 vs 價值流導向

5、什么是精益生產？

“精”表示精良、精確、精準；

“益”表示利益、效益等等。

精益生產與豐田生產方式模型

6、企業管理四階段

階段一：經驗管理

階段二：制度管理

階段三：精益管理

階段四：文化管理

案例：什么是企業文化

7、精益管理思想

消除一切浪費

提高效率

價值導向

8、精益生產兩大支柱

準時化

自動化

9、精益思想五大原則

定義價值（客戶視角）

識別價值流（流程視角）

創造流動（消除中斷）

拉動生產（需求驅動）

追求完美（持續改進）

10、精益管理直觀效果

不良為零

浪費為零

事故為零

故障為零

案例：海爾

11、精益管理實施模式

第一步：（將）管理對象（分解、量化）

第二步：（變成）數字、程序、責任

第三步：（讓工作）看得見、摸得著、說得準、有專人負責

第四步：復雜的工作簡單化、簡單的工作流程化、流程的工作定量化、定量的工作信息化

案例：如何讓餐飲公司運營的員工食堂保障員工利益

12、精益管理體系

基礎：現場5S管理

提升工作之一：標準化

提升工作之二：消除浪費

進階工作：改善

基本目標：效率提升、成本降低、品質提升

最終目標：競爭力提升

13、如何進行精益化管理

管“人”：

管理內容：思想、意識、價值觀、動機、行為、習慣、知識、技能

管理方法：目標、責任、企業文化、制度、培訓、檢查、績效考核

理“事”：

管理內容：4M1E組織、過程控制、結果導向

管理方法：計劃、流程、標準、方法、表單、管理工具（5S、目視管理、看板）

14、精益生產的14項關鍵管理原則

第二講 工具賦能——構建穩定、高效、敏捷的精益運營系統

1、精益管理常用工具

5S 現場+目視化管理法

步驟：整理（清除無用物）→ 整頓（定置定位）→ 清掃（清潔+點檢）→ 清潔（標準化）→ 素養（習慣化）。

價值：減少尋找時間、提升安全性、暴露潛在問題，是精益管理的基礎。

SMED 快速換型

步驟：區分內/外部作業 → 轉化內部為外部 → 優化內部操作（如工裝夾具、并行操作）。

目標：換型時間縮短至10分鐘以內

標準化作業

三要素：節拍時間（Takt Time）、操作順序、標準在制品（WIP）

標準化不是僵化，而是持續改進的基礎和最佳實踐的固化

如何制定并優化作業程序、操作規程？如何將員工的經驗轉化為組織資產？

目的：固化最佳實踐，確保質量穩定，為持續改進提供基準。

全員生產維護TPM

自主維護

專業保全

OEE（設備綜合效率）指標在關鍵設備管理中的應用與分析

問題挖掘與分析工具

5個為什么

因果分析圖

5W2H法

PDCA循環

案例：大慶油田采油廠精益生產管理

第三講 系統透視——識別并消除生產服務中的浪費

1、認識成本與浪費

成本的概念

直接成本

間接成本

成本的分類

什么是浪費

增值與非增值

杜絕無價值的活動

2、企業的隱形殺手

資金的浪費

人力的浪費

空間的浪費

時間的浪費

物料的浪費

資源的浪費

3、八大浪費在油田生產現場的映射

過度生產： 過早/過多的報告、采購、備件儲備、作業程序

等待： 等指令、等資源、等審批、等天氣、設備閑置

不必要的運輸： 物資、工具、人員在不同基地間的低效移動

過度加工： 不必要的報表、會議、檢查步驟、審批流程

庫存過剩： 海量備件庫存占用的資金成本與管理成本

不必要的動作： 人員尋找工具、信息、文件所花費的時間

缺陷： 作業返工、數據錯誤、設備故障導致的成本

人才浪費： 員工改善建議未被采納，技能未充分發揮

4、發現、消除浪費的方法

標準化

定額管理

現場目視化管理

成本分析

5、核心工具實踐：價值流圖析（VSM）

作用：可視化從原材料到交付客戶的端到端流程（物料流+信息流），識別浪費（如等待、搬運、庫存）。

輸出：繪制當前狀態圖 → 設計未來理想狀態 → 制定改進路線圖。

關鍵點：系統性改善的起點，避免局部優化。

案例：斯倫貝謝“績效鉆井”項目——精益管理在鉆井作業中的集成應用

6、互動研討：本部門精益實施切入點

分組討論：

識別本部門主要浪費

確定優先改善領域

制定初步行動計劃

成果分享與反饋

第四講 本質安全——設備風險辨識與防控體系

1、安全生產的“0”與“100”

達成“零”事故目標

隱患排查必須“100%”（不漏一個）

〖案例分析〗響水爆炸案看隱患排查現狀

2、什么是安全意識？

安全敏感性在保障安全中的作用

3、安全事故的演變過程展示

事故成因分析

4、危險源、隱患和事故的關系

危險源（風險）→隱患

隱患→事件或事故

安全管理的核心：危險源是否得到有效屏蔽或隔離

5、風險（或危險源）辨識的方法

詢問交談

現場觀察

查閱紀錄

獲取外部信息

作業危害分析

安全檢查表

HAZOP分析

FMEA故障模式與影響分析

6、風險和隱患排查的程序

識別危險源

識別、評估風險

依據危險源的隔離可靠性確認隱患

恢復隔離有效性消除隱患

7、風險與隱患治理的兩大要素

隔離

高調

8、防控體系構建

工程控制措施

管理控制措施

個人防護措施

9、安全防護裝置可靠性提升

安全儀表系統（SIS）管理：

SIL等級確定與驗證

定期測試與維護

變更管理控制

機械防護裝置優化：

互鎖裝置可靠性提升

防護裝置有效性驗證

10、人機工程學優化與防錯技術

人機工程學應用

操作界面優化

工作環境改善

疲勞因素控制

防錯（Poka-Yoke）技術

接觸式防錯

定值式防錯

動作步驟式防錯

案例：沙特阿美Shaybah油田設備安全改造

朱老師

朱建農老師簡介

【專業資質】

實戰派生產管理、安全管理專家和資深顧問

浙江省企業培訓師協會原副會長

（現常住武漢）

高級工程師

高級人力資源管理師

浙培協認證高級講師

全國多所大學和機構特邀講師

浙江省應急管理培訓中心特聘講師

十多年企業和大學專職培訓講師

【從業經歷】

朱建農老師有30多年的企業管理與技術管理、行政人事管理和教育培訓實踐經歷，曾赴日本京都等地企業考察學習管理。

在大型央企工作近20年、在浙江全國民營500強企業“浙江天圣控股集團”工作近10年，先后擔任過工程師、高級工程師、廠長、設備動力部部長、企管部經理、公司副總經理、集團人力資源總監等職。

【擅長領域】

朱老師在企業精細化（精益化）管理、生產管理、安全管理、中基層管理等方面都有自己獨到的見解，課程呈現不是僅僅讓學員“知其然”，更多的是讓學員“知其所以然”，課堂上常常讓學員有耳目一新、頓悟開悟的感覺。

【主講內容】

安全管理、精益管理、精細化管理、班組管理、6S現場管理、設備管理、質量管理、成本管理、倉儲物流管理、團隊與溝通、高效執行力等

【授課原則】

不接僅僅為完成培訓計劃而舉辦的課程（培訓是為了解決問題，不應是只有簽到表）

課堂上與學員約定：相互都不講空話、套話、大話、假話，只講實話

【授課風格】

朱老師有十多年的企業內訓經驗，對企業和學員的需求、心理較為了解，在培訓中朱老師引導學員先理出實際工作中的問題或難點，然后通過理論講解、案例分析、情境游戲、討論互動等方式，針對問題感性啟發、理性升華，讓學員在培訓中有所思、有所悟，讓學員在以后的工作中思路更清晰，解決問題的方法更多、更實用，工作更輕松、更有效。

朱老師擅長將深厚的理論知識與豐富的實踐經驗結合，化繁為簡，以大家喜聞樂見的方式進行授課，善于引導學員共同思考。注重對企業管理問題的分析和解決、講求實效性和適用性。以互動、情景式培訓見長，注重受輔導人員的感悟及參與，培訓風格深入淺出、條理清晰、氣氛輕松、活躍、實戰性強，通過各種實際案例及管理游戲等方式充分調動學員的學習熱情。

【服務客戶】

制造業

華潤集團、美的集團、深圳富士康、一汽集團、東風汽車、中國航發燃氣輪機、合肥叉車、福田汽車、重慶力帆汽車、中車集團、中國彩虹無人機、中核集團、中核華辰、中鋁集團、江銅集團、山東臨工、武船重工、中建一局、中建三局、中交集團一公局、中交集團三公局、中交集團重慶資管、中鐵上海市政工程公司、湖北交投集團、上海普惠（美國）發動機、無錫先導智能裝備、沈陽發動機研究所、大連4810軍械廠、寶鋼集團、攀鋼集團、西部銅業、長城潤滑油、上海華誼集團、云南紅塔集團、武漢烽火集團、熊貓電子、青島雙星、水星家紡、福臨門、風帆電池、TaTa木門、蒙牛乳業、珠江投資管理集團、協鑫（集團）控股有限公司、鄂爾多斯集團、旗濱集團、京東方合肥光電科技、鑫美半導體、湖南九芝堂、天能集團（天能電池）、四川美豐化工、天津煙草、紅塔集團、中煙集團武漢卷煙廠（黃鶴樓）、中煙紅安卷煙廠、福建鑫葉集團、中石化岳陽石化、中石化催化劑公司、盛虹石化集團、中國航天合肥樂凱科技產業公司、湖北祥云集團、浦林成山（山東）輪胎有限公司、南都新能源、山東浩信集團、伍爾特（中國）有限公司（德）、杭州丘比食品（日）、采埃孚轉向系統有限公司（德）、四川美豐化工、紛美包裝有限公司、神華集團（煤礦、電廠、港口）、日本東特(浙江)有限公司、中國紙業駿泰漿紙有限公司、江蘇藍豐生物化工、中國星月集團、重慶國際復合材料公司、浙江三美化工股份有限公司、山東玻纖集團股份有限公司、遼寧科隆精細化工股份有限公司、浙江信匯新材料股份有限公司、包頭盛泰汽車零部件制造有限公司等

電力煤炭

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服務業

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