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咨詢電話：027-5111 9925 , 027-5111 9926手機：18971071887郵箱：Service@mingketang.com

課程背景：

自精益管理誕生以來，豐田管理方式成為世界的標桿潮流，各個行業(yè)的紛紛效仿其特有的消除浪費之道，從5S到及時化生產(chǎn)，豐田的全套工具上馬到本企業(yè)，從參加培訓到日本豐田研修，聘請咨詢公司指導，全面推行豐田生產(chǎn)方式。

雖然付出了種種努力和投入了大量金錢，短期取得了一定的效果，卻難有本質(zhì)上的成功者，顧問一走，領(lǐng)導一松，又恢復到原始的制造和管理方式上了，如何維持這些改善成果不下滑呢？主要因素是企業(yè)沒有形成復合自身特點的一套精益運營管理體系，并對精益運營體系內(nèi)的系統(tǒng)方法論無法結(jié)合企業(yè)自身特點落地，需要通過精益運營系統(tǒng)性培訓加實操落地的模式培訓落地。

本課程正是針對這一痛點，采用“系統(tǒng)性培訓+實操落地”的模式，幫助企業(yè)破解精益管理成果難以維持的難題。通過深入剖析精益運營的核心邏輯與適配方法，引導企業(yè)結(jié)合自身業(yè)務特性搭建專屬的精益體系，同時通過大量模擬演練與現(xiàn)場指導，讓管理人員掌握將理論轉(zhuǎn)化為實踐的能力，最終實現(xiàn)從工具應用到體系構(gòu)建的跨越，全面提升企業(yè)的綜合管理效能，確保精益改善成果能夠長效保持并持續(xù)優(yōu)化。

課程收益：

1. 打破思維慣性，樹立精益化意識；

2. 明確精益化管理意義，提升導入動力和信心；

3. 掌握精益化管理要點，搭建精益化管理體系；

4. 提升精益化管理能力，建立高績效精益組織；

5. 實操精益化管理工具，掌握減少浪費實施方案。

課程對象：

質(zhì)量、生產(chǎn)、工藝、研發(fā)、采購等主管和經(jīng)理

課程方式：

課程講授、案例分享、角色扮演、實操演練、小組討論、學員發(fā)表點評、開放式互動等

課程大綱:

第一講：精益運營管理的基石——理念與體系認知

一、企業(yè)精益化運營體系的基礎(chǔ)認知

1. 精益管理的基本概念

2. 精益管理發(fā)展的需要

3. 企業(yè)經(jīng)營價值流體系

二、精益管理的核心理念

1. 企業(yè)經(jīng)營方程式-價值分析

2. 精益的三大核心理念

3. 精益價值鏈分析

三、精益運營管理體系概述

1. 優(yōu)秀公司的企業(yè)價值運營體系

2. 精益運營管理平臺

3. 精益運營方針管理

案例分析：收益性改善項目運營管理模塊展示分析

第二講：精益運營體系的搭建——推進策略與實踐入門

一、如何推進建立精益運營管理體系

1. 推進建設(shè)實施的三個基本原則

1）精益戰(zhàn)略規(guī)劃

2）精益體系搭建

3）精益項目管理機制

2. 精益推動企業(yè)變革

小組互動，PK游戲：項目管理團隊搭建角色活動

案例分析：山東能源新驛煤礦實施“18610”浪費識別管理體系

二、價值流分析

1. 價值流圖析的方法

1）全局視角分析

2）雙狀態(tài)圖繪制

3）標準化符號體系

2. 價值流的繪制

3. 價值流精益化的方法

1）選擇產(chǎn)品PQ分析

2）浪費識別

3）ECRS改善提案

4）改善行動計劃

4. 未來狀態(tài)流：設(shè)計未來精益生產(chǎn)流程

小組演練：各小組到現(xiàn)場選擇模塊繪制價值流程圖

第三講：精益生產(chǎn)現(xiàn)場的高效管控——基礎(chǔ)管理與均衡化生產(chǎn)

一、精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理-5S

1. 5S現(xiàn)場管理的基本理論

2. 現(xiàn)場管理的結(jié)構(gòu)體系

3. 5S現(xiàn)場管理的實施

1）整理流程梳理

2）三定原則：定位、定物、定量

3）找到污染源，設(shè)備點檢

4）標準化、系統(tǒng)化

5）清潔涉及的文件

4. 5S錯誤認識

1）形式化

2）臨時化

3）表面化

5. 5S推行有效工具

1）5S地圖

2）評選紅旗

3）目視化設(shè)計

案例分析：某電子制造企業(yè)推行5S管理，通過規(guī)范車間布局、實施三定原則

二、生產(chǎn)均衡化

1. 均衡化生產(chǎn)的目的

2. 節(jié)拍時間的意義

3. 生產(chǎn)均衡化的策略和方法

1）實施節(jié)拍時間

2）優(yōu)化生產(chǎn)計劃

3）提升產(chǎn)線靈活性

4）加強供應鏈管理

5）員工培訓和管理

4. 均衡化的生產(chǎn)日程的指定

5. 均衡化生產(chǎn)的三個層面

1）優(yōu)化生產(chǎn)流程

2）實施拉動式生產(chǎn)

3）調(diào)整響應時間

6. 解決多品種生產(chǎn)均衡化的難題：隔離法

第四講：精益運營的關(guān)鍵支撐——標準化與設(shè)備保全

一、標準化作業(yè)

1. 為什么需要標準化作業(yè)

2. 標準化作業(yè)實施方法

1）制定統(tǒng)一標準

2）系統(tǒng)化培訓

3）執(zhí)行的監(jiān)控和優(yōu)化

案例分析：江西中煙廣豐卷煙廠通過推進全要素融合式標準體系建設(shè)

二、TPM設(shè)備保全

1. TPM概念

2. 零缺陷法則

3. 八大支柱

4. TPM實施流程

1）5S活動

2）自主保全

3）計劃保全

5. OEE

6. 簡單可行的實施方法

1）制定方針目標和計劃書

2）推進自主管理活動

3）建立自主管理機制

4）定期檢查和問題曝光

案例分析：山東能源新巨龍公司選煤廠創(chuàng)新構(gòu)建“預防性維護+日歷化檢修”雙重保險體系

第五講：精益運營的效能提升——周期優(yōu)化與質(zhì)量管理

一、快速換型和縮短周期

1. 縮短生產(chǎn)過程時間的四大優(yōu)點

2. 生產(chǎn)過程時間三要素

3. 快速換模的四大原則

1）區(qū)分內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換與外部作業(yè)轉(zhuǎn)換

2）內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換盡可能轉(zhuǎn)換成外部作業(yè)

3）排除一切調(diào)整過程

4）完全取消作業(yè)轉(zhuǎn)換操作

4. 縮短換模時間的六種方法

1）將外部轉(zhuǎn)換作業(yè)標準化

2）只把該設(shè)備必要的部分標準化

3）使用快速緊固件

4）使用輔助工具

5）推行同時作業(yè)

6）采用機械的自動作業(yè)轉(zhuǎn)換縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時間的實施程序

案例分析：某機械制造企業(yè)應用快速換模技術(shù)，將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換時間縮短60%

二、六西格瑪質(zhì)量管理

1. 質(zhì)量管理的理論體系

2. 六西格瑪質(zhì)量管理的基本概念

3. 質(zhì)量保證體系

4. 工序能力分析

案例分析：某電子產(chǎn)品制造企業(yè)引入六西格瑪質(zhì)量管理

總結(jié)與規(guī)劃：總結(jié)兩天課程內(nèi)容，各小組歸納總結(jié)并制定后續(xù)工作推進計劃。

霍老師

霍洪亮老師 精益運營咨詢專家

20年+精益管理+10年精益咨詢實戰(zhàn)經(jīng)驗

可中英文授課

6sigma黑帶大師

曾任：Essilor Luxottica（依視路 陸遜梯卡）集團（全球最大的眼鏡制造商和零售商之一，上市公司）丨亞洲區(qū)精益總監(jiān)

曾任：TD Tom Davies（湯姆?戴維斯）（英國高端眼鏡定制品牌）丨中國總經(jīng)理

曾任：保時捷汽車（世界500強，上市公司）丨精益咨詢顧問

擅長領(lǐng)域：精益改善戰(zhàn)略規(guī)劃、精益人才培養(yǎng)、班組長能力提升、六西格瑪、TPM設(shè)備管理、TQM質(zhì)量管理、安全生產(chǎn)管理……

1000+精益人才培養(yǎng)：構(gòu)建與生產(chǎn)流程相匹配的人才培育體系。通過“流程實操+理論賦能+崗位帶教”的培養(yǎng)模式，累計為企業(yè)輸送300余位優(yōu)秀班組長，30+位車間主任等1000+精益專業(yè)人才，為企業(yè)搭建起從基層執(zhí)行到中層管理再到高層決策的全層級人才梯隊。

100+精益咨詢項目落地：為100+家企業(yè)/工廠等提供定制化咨詢服務，通過體系搭建、精益導入等方式，累計為企業(yè)創(chuàng)造十億元降本增效收益，實現(xiàn)超10億元業(yè)績增長。

序號公司名稱實施內(nèi)容實施時間改善效果

1雅瑞集團企業(yè)精益管理體系搭建6年+年銷售額突破50億，年節(jié)約金額5000萬，年度重點項目持續(xù)突破

3浙江焦點煙具TPM/精益管理體系建設(shè)/5S3年+OEE提升21.4%，故障次數(shù)下降77.8%，故障時間下降率72.5%，實際降本金額超過5億元

3江鹽集團阿米巴獨立經(jīng)營1年+建立集團《中國式阿米巴經(jīng)營體系》

4盛威國際集團

-印尼工廠制造戰(zhàn)略落地

新工廠規(guī)劃及布局設(shè)計5年+人均產(chǎn)出提升20%，面積節(jié)約率20%，已完成的設(shè)計部分人均產(chǎn)出提升54%

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

霍老師擁有近20年跨行業(yè)及跨國經(jīng)營管理與精益實戰(zhàn)經(jīng)驗，早年曾受日本、德國及中國管理專家指導培訓，對工廠持續(xù)經(jīng)營體系構(gòu)建，運營績效指標改善有深厚理論功底及實戰(zhàn)經(jīng)驗，擅長通過體系搭建、流程優(yōu)化、精益導入及數(shù)字化建設(shè)，全方位解決企業(yè)運營痛點，顯著提升生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量與綜合效益，為企業(yè)打造核心競爭力奠定堅實基礎(chǔ)。

——任職Essilor Luxottica（依視路 陸遜梯卡）集團亞洲區(qū)精益總監(jiān)期間——

01-外貿(mào)生產(chǎn)流程改革：牽頭推進集團外貿(mào)生產(chǎn)系統(tǒng)流程改革，編制全套外貿(mào)流程作業(yè)手冊，推動企業(yè)生產(chǎn)效率提升60%。

02-人才培育體系搭建：構(gòu)建階梯式人才培養(yǎng)體系，累計為公司培養(yǎng)300余位班組長、15位車間主任及8位部門經(jīng)理，強化團隊核心力量。

03-生產(chǎn)體系構(gòu)建與精益落地：從無到有搭建企業(yè)全套生產(chǎn)體系，引入精益生產(chǎn)方式并推動落地，該模式至今持續(xù)沿用；導入精益生產(chǎn)后，產(chǎn)品交付周期實現(xiàn)大幅優(yōu)化，由平均60天縮短至9天，顯著提升客戶響應速度。

04-年度經(jīng)營成本管控：主導執(zhí)行年度經(jīng)營計劃，聚焦成本優(yōu)化，每年為公司節(jié)約財務金額達8000萬元，實現(xiàn)經(jīng)營效益最大化。

——任職TD Tom Davies（湯姆?戴維斯）公司中國總經(jīng)理期間——

01-經(jīng)營管理體系搭建與新線達產(chǎn)：構(gòu)建業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的經(jīng)營管理體系，推動新樣板線高效落地，實現(xiàn)30天內(nèi)樣板線達產(chǎn)；針對新線生產(chǎn)痛點優(yōu)化，3個月內(nèi)將新線碎片率降幅超50%，提升生產(chǎn)穩(wěn)定性。

02-全流程質(zhì)量管控與效率提升：推行全流程質(zhì)量管控標準，3個月內(nèi)將工廠A級率從90%提升至97%以上，6個月內(nèi)使返工率下降50%；同步優(yōu)化設(shè)備管理，推動設(shè)備綜合效率（OEE）提升 10%，結(jié)案焦點改善課題30余項。

03-數(shù)字化體系搭建與成本節(jié)約：創(chuàng)新搭建行業(yè)首個覆蓋“籌建-滿產(chǎn)”全流程的智能工廠管理應用體系及設(shè)備運維數(shù)據(jù)決策數(shù)字化系統(tǒng)，為制造領(lǐng)域樹立智能工廠建設(shè)標桿。通過多維度優(yōu)化，累計為企業(yè)節(jié)約生產(chǎn)成本5000萬元以上。

部分咨詢項目案例：

——多模塊綜合精益改善咨詢項目成果——

【1】盛威國際集團（安防與通信制造業(yè)）：主導精益研發(fā)、精益采購、內(nèi)建品質(zhì)、全價值鏈改善、班組建設(shè)五大核心模塊改善，各項目均超額達成目標。其中，研發(fā)節(jié)點計劃達成率目標≥80%，同步完成采購方式優(yōu)化與全流程梳理，為企業(yè)全價值鏈高效運轉(zhuǎn)奠定基礎(chǔ)。

【2】誠益集團（眼鏡制造業(yè)）：聚焦單元化經(jīng)營、TPM、5S、質(zhì)量提升、效率提升及精益管理體系建設(shè)，關(guān)鍵運營指標全面突破。一次合格率提升至99.71%；單位產(chǎn)品能耗降幅32.3%；單位人工成本降幅19%；設(shè)備綜合效率（OEE）提升至80.5%。

——TPM與現(xiàn)場改善專項咨詢項目成果——

【3】青山集團子公司（鋼鐵與新能源制造業(yè)）：深耕TPM與精益班組管理，設(shè)備完好率提升至99%；設(shè)備故障率降至0.2%；平均無故障時間（MTBF）延長至33.75日，大幅提升生產(chǎn)環(huán)節(jié)穩(wěn)定性與連續(xù)性。

【4】嘉瑞福家具（家具制造業(yè)）：推進TPM與5S現(xiàn)場改善，以驗收評分為核心目標，最終成果遠超預期。其中，TPM驗收得分92分，5S驗收得分89分，兩項指標均獲評“優(yōu)秀”，現(xiàn)場管理標準化、規(guī)范化水平大幅提升。

【5】偉望汽配（汽車零部件制造業(yè)）：開展TQM、TPM、5S、班組建設(shè)、CI及6sigma改善，效率與成本優(yōu)化成果顯著。設(shè)備綜合效率（OEE）提升至93%，各項目經(jīng)集團驗收均達80分以上；成本節(jié)約超預期，2018年目標節(jié)約5000萬元，項目核算達8000萬元，實際累計節(jié)約超1億元。

【6】百世科技：實施TPM、價值鏈分析及改善、指標分析及改善、5S改善，項目驗收評價為“優(yōu)秀”，累計降本金額達2036.85萬元，實現(xiàn)價值鏈各環(huán)節(jié)成本精準優(yōu)化。

——質(zhì)量管理體系建設(shè)咨詢項目成果——

【7】施羅華集團（光學產(chǎn)品制造業(yè)）：專項開展質(zhì)量管理體系建設(shè)，產(chǎn)品質(zhì)量管控能力大幅增強。一次合格率目標提升10%，實際提升17%，超額完成質(zhì)量改善任務，構(gòu)建起穩(wěn)定可靠的質(zhì)量管理機制。

……

主講課程：

《從體系構(gòu)建到效能提升——精益運營管理實戰(zhàn)》

《精益六西格瑪體系——以質(zhì)量為根基的持續(xù)改善體系》

《五維突破——金牌班組長管理能力提升》

《全面質(zhì)量管理（TQM）——從戰(zhàn)略質(zhì)量到產(chǎn)品質(zhì)量落地推行實務》

《TPM全員生產(chǎn)維護——從5S到0故障》

《精益生產(chǎn)實戰(zhàn)落地訓練營》

授課風格：

理踐雙驅(qū)賦能：以系統(tǒng)性學術(shù)理論為根基，構(gòu)建完整知識框架，同時深度融入制造業(yè)一線實戰(zhàn)案例與經(jīng)驗總結(jié)，打破“理論空泛化、實踐碎片化”的行業(yè)培訓痛點，讓學員既能吃透底層邏輯，又能掌握可直接落地的應用方法論，實現(xiàn)“知其然更知其所以然”。

精準分層賦學：摒棄“一刀切”教學模式，課前通過定向調(diào)研摸清學員崗位背景、能力短板與學習目標；課中依據(jù)互動反饋動態(tài)調(diào)整教學節(jié)奏與內(nèi)容深度，為新人學員側(cè)重基礎(chǔ)夯實、為資深學員側(cè)重難點突破，課后為學員打造全周期定制化學習支持體系。

多維場景教學：創(chuàng)新采用“理論筑基-多行業(yè)案例解構(gòu)-沉浸式模擬實操”三維教學模型。不僅拆解汽車、電子等領(lǐng)域的標桿實踐，更通過流程模擬等方式，引導學員遷移跨行業(yè)經(jīng)驗，培養(yǎng)“跳出單一領(lǐng)域解決復雜問題”的思維與實操能力。

成果導向閉環(huán)：圍繞企業(yè)核心痛點設(shè)計“學-練-用-優(yōu)”全鏈條學習路徑——課中以高頻互動強化技能訓練；課后通過企業(yè)參訪、定制化行動計劃，推動知識從“課堂吸收”轉(zhuǎn)化為“崗位落地”，最終實現(xiàn)學員能力提升與企業(yè)實際問題解決的雙向價值。

部分服務客戶：

德國漢高集團東莞工廠、美國美泰集團東莞工廠、香港華清、雅瑞集團、誠溢光學、孟加拉Queen south集團、鹽化集團、巨龍集團，青山集團子公司、盛威國際集團、嘉瑞福家具、施羅華集團、品超包裝、巴騰動力、久恒光電、聚噴電子科技、宇駿包裝、新德寶機械、龍騰照明、雙匯電力、青瑞管道、順豪電器、偉望汽配、度昂科技、獅王皮丹鞋業(yè)、道豐鞋業(yè)、通國包裝、湖南民間藝人漁具、天納福汽車部件、薩博汽車部件……

部分客戶評價：

在轉(zhuǎn)型遇到瓶頸時，有幸邀請到霍老師提供指導。霍老師不僅帶來了系統(tǒng)的設(shè)備智能化管理理念，還結(jié)合我們企業(yè)的實際生產(chǎn)場景，手把手教團隊優(yōu)化設(shè)備運行流程。經(jīng)過半年的落地實踐，生產(chǎn)線的設(shè)備綜合效率提升了22%，產(chǎn)品不良率下降8%，原材料損耗減少10%，極大增強了我們在行業(yè)中的競爭力。

——雅瑞集團 副總經(jīng)理 杜總

作為一家制造企業(yè)，我們一直受限于設(shè)備故障頻發(fā)、生產(chǎn)進度不穩(wěn)定的問題。霍老師的到來徹底改變了這一局面，他憑借豐富的行業(yè)設(shè)備管理實戰(zhàn)經(jīng)驗，為我們量身打造了設(shè)備預防性維護體系，并毫無保留地向員工傳授故障診斷與排除技巧。通過一段時間的學習和應用，設(shè)備突發(fā)故障停機時間縮短了65%，生產(chǎn)計劃達成率從原來的80%提升至98%，為公司按時交付訂單提供了有力保障。衷心感謝霍老師的辛勤付出！

——巴騰動力 總經(jīng)理 趙總

在競爭日益激烈的當下，降本增效成為我們企業(yè)生存和發(fā)展的核心任務。霍老師的精益生產(chǎn)與成本管控課程，為我們指明了方向。他通過大量實際案例，詳細講解了成本管控的方法和技巧，還深入車間現(xiàn)場，指導員工優(yōu)化生產(chǎn)流程。經(jīng)過三個月的整改，公司生產(chǎn)成本降低了7%，人均產(chǎn)值提升了12%，市場競爭力顯著增強。

——青瑞管道 總經(jīng)理 冀總

隨著業(yè)務量的不斷增長，設(shè)備管理壓力越來越大。幸運的是，我們遇到了霍老師，他針對物流倉儲設(shè)備的特點，為我們設(shè)計了一套科學的設(shè)備管理方案，并對員工進行了系統(tǒng)的培訓。霍老師授課風格生動易懂，注重理論與實踐相結(jié)合，讓員工快速掌握了設(shè)備操作、維護和保養(yǎng)的技能。在老師的幫助下，設(shè)備故障率下降了40%，倉儲作業(yè)效率提升了18%，為公司業(yè)務的快速發(fā)展提供了堅實支撐。在此，向霍老師表示衷心的感謝！

——浙江順豪電器 朱總

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