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課程介紹

產(chǎn)品的質(zhì)量的差異很多人認為是在生產(chǎn)階段控制不良所造成，如果一個產(chǎn)品在設計階段沒有充分有效的識別顧客要求、法律法規(guī)要求、在產(chǎn)品設計時就有了先天缺陷、在加工過程設計時候就有了工藝和物流的隱患，那不管你未來如何進行加工過程的控制，這種產(chǎn)品和過程的設計上的缺陷的失效必然會在生產(chǎn)階段、顧客使用階段發(fā)生！為了預防設計缺陷、減少偏差、降低成本、提高競爭力，美國三大汽車為供應商編制了新產(chǎn)品設計開發(fā)過程中的質(zhì)量控制要求的一本技術(shù)手冊《產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃APQP&CP》。該手冊已經(jīng)成為很多汽車整車廠、零部件供應商對其下屬供應商進行開發(fā)過程質(zhì)量控制的強制性要求，而且還被其它行業(yè)：通訊、造船、鐵路、食品、醫(yī)療、家電、衛(wèi)浴等行業(yè)廣泛的采用。“生產(chǎn)件”批準程序 PPAP 是美國三大汽車對供應商的新產(chǎn)品開發(fā)的認可流程和提交資料的規(guī)定，通過供方的新產(chǎn)品開發(fā)的過程和結(jié)果的批準來確認供方的新產(chǎn)品開發(fā)的質(zhì)量、技術(shù)、成本的控制水平，以確保批量生產(chǎn)的質(zhì)量和技術(shù)符合顧客要求

課程收益

了解APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC的邏輯體系和內(nèi)在聯(lián)系

明確實施APQP的過程重點和輸出文件要求

明確作為APQP輸出物的PPAP的文件和提交要求

培訓對象

企業(yè)內(nèi)開發(fā)、質(zhì)量、營運副總,生產(chǎn)（制造）部經(jīng)理、主管、工程師,質(zhì)量管理部經(jīng)理、主管、工程師，開發(fā)部經(jīng)理、主管、工程師，技術(shù)部經(jīng)理、主管、工程師及生產(chǎn)部班組長等

課程大綱

一 APQP概述

1 APQP的核心理念：產(chǎn)品的質(zhì)量和成本是設計出來的

2 APQP要完成的兩大任務：VOC向產(chǎn)品特性的轉(zhuǎn)化及產(chǎn)品特性向過程因素的轉(zhuǎn)化

3 國內(nèi)企業(yè)實施APQP的四大問題

4 項目管理在APQP中的應用

二 定義和確定項目

1 定義和確定項目的實施過程、輸入及輸出

2 如何建立收集VOC的系統(tǒng)

3 如何建立項目團隊并明確成員職責

4 實現(xiàn)VOC的轉(zhuǎn)化:客戶需求的分層和QFD

5 材料清單的建立

6 過程流程圖的建立與分析

7 質(zhì)量特性的分級標準

8 案例分析

三 產(chǎn)品設計

1 產(chǎn)品設計的實施過程、輸入及輸出

2 設計優(yōu)化的方法:DFM

3 設計的控制方法

4 設備、工裝、設施的要求

5 量具和試驗設備清單

6 案例分析

四 過程開發(fā)

1 過程開發(fā)的實施過程、輸入及輸出

2 如何確定產(chǎn)品特性和過程因素的關(guān)系

3 特性矩陣圖

4 過程指導書和控制計劃

5 案例分析

五 產(chǎn)品和過程的確認

1 產(chǎn)品和過程確認的實施過程、輸入及輸出

2 試生產(chǎn)的實施和驗證

3 案例分析

六 回饋評定和糾正措施

1 回饋評定和糾正措施的實施過程、輸入及輸出

2 初期品的管理

3 減少變差與持續(xù)改進

4 案例分析

PPAP

一 PPAP的適用性

二 PPAP要求提交的十八項資料和樣品

三 PPAP的提交時機和通知要求

四 PPAP不需要提交的情況

五 PPAP的提交等級

六 PPAP的批準

專家老師

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