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課程介紹：

現場管理是豐田一切管理的基礎——大野耐一

平時企業在聽完6S課程不知道回去如何實際操作？做了也不知道堅持下去？做了平時所宣傳的6S能實現提升效率、降低成本也看不到！

本課程將詳細闡述了企業在6S導入實施過程中每一步如何做：從企業組織準備、培訓實施、到理解要領、到實施步驟、到落實要領。徹底掌握6S在企業實施的步驟、方法與要點；

課程讓學員站在精益生產與現場改善上做6S，從而讓企業真正能掌握通過做6S實現提升效率、降低成本的效果；

本課程所有的案例與部分照片均來自在豐田公司車間交流及講師數十個咨詢案例時所拍。讓學員親臨其境，看到原汁原味的豐田當下的車間6S、目視化看板及文件資料照片，學員在課堂上有一種現場參觀感。離開課堂回到企業不但知道如何實施、同時知道如何能堅持下去而不會中途而廢；

課程收益：

● 課堂上通過當下豐田車間現場照片讓學員在課堂“參觀一次“豐田；

● 系統學習目前國內最先進6S管理理論、掌握6個S實施要點；

● 系統掌握企業有效、持續開展6S而不會半途而廢的秘籍；

● 系統學習掌握生產現場目視化、標準化、規范化建立方法；

● 課堂上通過大量實戰練習現場掌握每一個S操作的實戰方法；

● 在車間現場使企業文化和經營理念落地，保持一致性，提升企業形象。

工具與資料：

● 提供講師版PPT幫助學員在企業講授與溫習；

● 提供講師咨詢所用6S標準作業資料與6S日常實施手冊；

● 提供講師咨詢所用6S日常檢查記錄表與標準：

表單一：整理問題分析表；

表單二：整理標準模板表；

表單三：三定標識表

表單四：三定標準模板；

表單五：清掃標準制定表

表單六：6S現場檢查表

課程對象：

生產廠長、部門經理、改善負責人、車間主任、班組長、倉庫管理人員、辦公室6S專員

課程大綱

第一講：企業為什么要推行6S現場管理

一、做好6S給企業學員能帶來什么？

互動游戲：快速找數字

體驗：現場做6S的重要性

二、6S發展歷史介紹

1、美國波音公司與二戰5S

2、日本5S發展故事

三、豐田成功的三大秘訣

1、5S

2、TPS

3、改善

四、6S與其它知識邏輯關系

1、6S與精益生產邏輯關系

2、6S與PMC、TQC關系

五、6S實施的目的與好處

1、目的：改變人、改變人員作業習慣；

2、好處：減少浪費、提升效率、改善品質、降本增效

視頻案例&互動思考：日本軍官參觀中國北洋水師兵艦

6S咨詢輔導案例分享：某電機廠如何先理管理再做6S

第二講：6S導入前四大關鍵準備

一、思想準備

宣傳、會議、儀式一樣不能少！

二、學習準備

反反復復、持續不斷、全員式的培訓！

三、組織準備

專門的領導小組、甚至是專人負責！

四、制度準備

建立一套檢查、監督改善、問題跟蹤、獎罰制度！

第三講：6S推進的要點、方法與工具

一、整理

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

A、要和不要的標準制定：

B、要和不要的制度制定：

4、注意事項：

以往整理實施過程中的教訓

視頻案例&互動思考：如何提升上飛機效率

實用6S工具&課堂現場練習：

1、現場整理工作時兩個關鍵問題怎樣問；

2、問題分析表如何填寫、如何分析出現場管理上問題；

二、整頓

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：三定

4、注意事項：

視頻案例分析1&互動思考：小張的辦公桌

實用6S工具&課堂現場練習：

1、整頓四階段如何制定；

2、三定標準如何制定。

三、清掃

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

4 全員參與與設備保養（TPM）操作手法

5、注意事項：

實用6S工具&課堂現場練習：

1、三定標準牌如何制作；

2、三定標準如何制定。

四、清潔

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

4、注意事項：

實用6S工具&課堂現場練習：

1、現場檢查標準怎樣定；

2、每天現場6S怎樣檢查。

五、素養

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

4、注意事項：

六、安全

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

4、注意事項：

視頻案例分析：某企業安全事故發生現場血淋淋教訓

實用6S工具&課堂現場練習：

1、安全始于整理整頓現場練習；

2、日本豐田驚嚇記錄練習

第四講：目視化與標準化要點與工具

一、目視化

1、兩個要點

2、四大要求：

3、六大分類：

4、五個工具：

二、標準化

1、標準化基本理解

2、標準化四大效果

3、標準化五大內容

4、標準化三大步驟

五、標準化實施過程中具體做法

目視化、標準化案例分享：日本豐田公司當下車間目視化、標準經圖片展示

實用6S工具&課堂現場練習：

1、現場目視化看板設計練習

2、現場6S標準化設計練習

第五講：6S企業導入實施步驟（如何落地）

一、6S如何落地系統

1、整體策劃三大要點

2、正式行動四大保證‘

3、現場檢查三大方法

4、獎罰體系二大支柱

5、改善監督三大要求

二、6S如何能堅持不懈

1、6S持久五大關鍵

2、6S持久四大方法

第六講：6S企業導入案例分享回顧

一、臺州某機電有限公司6S失敗案例

1、現場混亂根源（水籠頭問題）未處理；

2、整體培訓未到位；

3、一次性做6個S

4、咨詢公司誤導

二、嘉興某小家電公司6S失敗案例

1、領導者不參與；

2、主體部門不參與；

3、激勵機制沒有；

4、品質系統與采購體系混亂。

三、上海某公司6S成功案例

1、堅持全員培訓；

2、堅持改善；

3、生產與品質系統梳理

4、領導者的執之以恒。

四、山東某公司6S成功案例

1、系列（6S、7 大浪費、班組建設）的導入；

2、領導者、關鍵部門的參與與支持；

3、獎罰、績效并舉；

4、聽從專業老師的安排，系統改革。

第七講：如何通過6S實現管理績效（效果呈現）

1. 整理工作

1）發現問題現象

2）研究問題源點

3）完善流程制度

2. 整頓工作

1）拿取方便

2）提升效率

3）呈現問題

4）培養習慣

3. 清掃工作

1）點檢

2）保養

3）檢查

4）發現

3. 清潔工作

1）標準化

2）制度化

3）源點問題

4）管理問題

第八講：現場如何規劃（規劃）

1. 怎樣布局

1）平面草擬

2）通道優先

3）整理整頓之后

4）現場先試

2. 怎樣劃線

1）辦公室標準

2）車間標準

3）倉庫標準

4）注意事項

3. 怎樣標識

1）倉庫三級原則

2）車間上中下方式

3）實用效果原則

4）防呆原則

第九講：6S的實施大總結

1. 6S行動成敗的五大關鍵

1）領導一定要參與重視

2）全體企業員工共同參與

3）堅持不懈實施檢查改善

4）解決水籠頭的源頭問題

5）各級人員績效獎金掛鉤

2. 6S實施中打持久戰四大方法

1）堅持制度形式檢查

2）活動內容變化花樣

3）必須與績效獎掛鉤

4）最終在精益中鞏固

3. 6S實施中還要接受的培訓與知識

1）七大浪費

2）班組建設（TWI）

3）生產計劃與物料管控

4）品質管理

5）精益思想

學員分組總結與分享！

相關案例分享：日資企業、民營企業6S持久的成功案例

實用6S工具&課堂現場練習：

1、6S整體行動計劃策劃案練習

2、課堂現場知識點復習與閉卷考試

宋老師

23年生產管理經驗、其中16年制造業生產全面管理工作實踐經驗

7年制造業班組建設、生產計劃、精益改善咨詢實戰經驗

日產訓五項全能（TWI+MTP6單元）認證老師（國內排名前50名）

管理沙盤教學認證講師（擅長：班組長、生產計劃、精益生產沙盤教學）

中國精益大師臺灣籍蔣維豪弟子

北京彼得.德魯克學院特邀《卓有成效的管理者》課程教學案例撰寫人

《贏在家紡》《品牌家紡》《新商界》等多家雜志企業管理專欄作家

曾任：大型臺資企業上海南方寢飾用品有限公司| 生產廠長/總監

曾任：浙江溫爾思家紡有限公司 | 生產副總

曾任：德賽集團有限公司 | 董事長助理

擅長領域：班組長系統能力提升、TWI四大模塊、生產計劃、精益生產、降本增效、精益6S

2023年授課天數：168天！其中58%課程來自返聘！

實戰經驗：

★ 1999年起任職大型臺企上海企業南方寢飾用品有限公司12年 從生產經理到生產總監，將一家總76人的企業發展至超過3000人；為公司培養了300余位班組長、15位車間主任、8位生產經理。

★ 從無到有為企業建立了全套生產體系、精益生產方式一直沿用至今。

★ 導入精益生產后，極大提升生產效率，產品交付周期由平均72小時下降至8小時。

★ 人年均產值由31萬上升至人年均產值98萬，月度最高產值由540萬升至最高1500萬。

★ 套件類產品準時出貨率高達98%，實現日清日畢的生產方式：將套件車間歷年來每天半成品1500件左右庫存在三個月內下降至每天庫存半成品不到50套，甚至最后實現了零庫存。

★ 員工工資成本由9.1%直接下降至6.3%

★ 某車間員工加班費用由每月五萬多下降至六千多；

★ 2011年起擔任德賽集團有限公司董事長助理， 主要協助董事長日常運營、協調工作；負責公司培訓體系、績效體系、供應商評價體系建立；及負責干部能力提升與績效評估。

★ 主導集團外貿生產系統的流程改革，編制全套外貿流程作業手冊，企業生產效率提升60%。

★ 親自負責全球訂單生產計劃一年半，被主要客戶H&M、ZARA等世界品牌評為一級合作伙伴

★ 2015年起擔任溫爾思生產副總時，將公司非直接生產人員在產量保持30%上升情況人數減少一半。員工加班時間人均由日均三個小時下降至一個小時。

培訓經典案例：

■宋曦老師2017年在江鈴汽車集團講《一線班組長五項實用管理技能提升訓練》內訓課，講完之后，馬上給企業客戶迎來連續六年近40場內訓課程，一直合作至今；

■宋曦老師在浙江臺州講《中小企業快速精益轉型升級》公開課，參加學員是一百多家企業200多學員人，課程結束時學員中有45 家企業現場填單要請老師去做內訓、12家企業表示想做咨詢；

■宋曦老師在蘇州某咨詢公司講《生產計劃與物料管理》公開課時，學員說從來沒聽過一位老師生產計劃講得這么實戰，兩年來咨詢公司每二個月要請宋老師上一次公開課，通過此課為咨詢公司帶來近10個咨詢項目。

■宋曦老師在京東方講《一線班組長五項實用管理技能提升訓練》兩天內訓課程，課后京東方二年內連續采購宋老師班組長課程達32場。

■宋曦老師給寶武集團班組長講《精益生產》課程時運用沙盤演練方法讓學員耳目一新、學員紛綠表示精益生產課程聽了這么多、今天這場動手體驗課程感覺最深。隨后寶武集團采購了12期本課程

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