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課程背景：

隨著制造業(yè)競爭日益激烈，企業(yè)需要通過系統(tǒng)性的精益生產(chǎn)工具提升運營效率、降低成本、提高質(zhì)量。本課程整合精益生產(chǎn)五大核心基礎(chǔ)工具，通過理論講解、案例分析、實操演練相結(jié)合的方式，幫助企業(yè)生產(chǎn)管理人員系統(tǒng)掌握精益方法論，建立持續(xù)改善的文化和機制，實現(xiàn)生產(chǎn)效能質(zhì)的飛躍。

課程收益：

1. 掌握系統(tǒng)工具：全面理解6S、目視化、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、OEE、SMED五大工具的核心要義與應(yīng)用方法

2. 提升實操能力：通過現(xiàn)場模擬與案例分析，具備在實際工作中應(yīng)用工具解決問題的能力

3. 建立改善思維：培養(yǎng)精益思維模式，形成持續(xù)改進的工作習(xí)慣和文化意識

4. 量化績效改善：學(xué)會使用OEE等量化工具評估和追蹤生產(chǎn)效率改善成果

5. 促進跨部門協(xié)同：理解各工具間的聯(lián)動關(guān)系，促進生產(chǎn)、質(zhì)量、設(shè)備等多部門協(xié)同改善

課程對象：

· 生產(chǎn)部門經(jīng)理、主管、班組長

· 工藝工程師、設(shè)備管理人員

· 質(zhì)量管理人員

· 精益推進專員

· 對精益生產(chǎn)感興趣的中層管理人員

課程方式：

講師講授+案例研討+小組實戰(zhàn)+工具演練

課程大綱

第一天：基礎(chǔ)夯實與現(xiàn)場管理

第一章：精益思維導(dǎo)入與6S現(xiàn)場管理（3小時）

第一講 精益生產(chǎn)核心理念與浪費識別（1小時）

· 精益生產(chǎn)發(fā)展歷程與核心思想

· 七大浪費識別與消除思路

· 案例：某機械加工企業(yè)因前工序質(zhì)量不良，導(dǎo)致后工序設(shè)備等待時間達20%，通過標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)改善后等待時間降至5%

第二講 6S深度實施與長效維持（2小時）

· 6S各階段（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全）的關(guān)鍵要點

· 三定管理（定點、定容、定量）的實施方法

· 清掃點檢與污染源控制策略

· 6S檢查標(biāo)準(zhǔn)制定與評價方法

· 如何建立6S長效維持機制

· 小組練習(xí)：現(xiàn)場6S問題診斷與改善方案設(shè)計

第二章：目視化與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)體系建設(shè)（3小時）

第三講 目視化管理基礎(chǔ)與應(yīng)用（1.5小時）

· 目視化管理的基本作用與好處

· 顏色管理與標(biāo)識方法

· 生產(chǎn)看板與安全標(biāo)識

· 常用目視化工具介紹

· 實操演練：工位目視化方案設(shè)計

第四講 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)編制與執(zhí)行（1.5小時）

· 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三要素：節(jié)拍時間、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)在制品

· 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票的編寫與應(yīng)用

· 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與員工多能工培養(yǎng)

· 案例研討：如何應(yīng)對標(biāo)準(zhǔn)化執(zhí)行中的阻力與偏差

第二天：效能提升與工具融合

第三章：設(shè)備效能提升與快速換型（3小時）

第五講 OEE系統(tǒng)應(yīng)用與設(shè)備損失改善（1.5小時）

· OEE的三大維度與計算方式

· 設(shè)備六大損失分析與對策

· OEE數(shù)據(jù)收集、分析與改善流程

· OEE提升路徑圖與實戰(zhàn)案例

· 小組練習(xí)：OEE數(shù)據(jù)計算與分析

第六講 SMED快速換模實戰(zhàn)技巧（1.5小時）

· SMED四步法詳解

· 內(nèi)外部作業(yè)時間區(qū)分與轉(zhuǎn)化

· 縮短內(nèi)外部作業(yè)時間的技巧

· 視頻案例分析與改善方案設(shè)計

第四章：工具整合與持續(xù)改善機制（3小時）

第七講 精益工具聯(lián)動與綜合應(yīng)用（1.5小時）

· 6S、目視化、標(biāo)準(zhǔn)化、OEE、SMED的協(xié)同關(guān)系

· PDCA循環(huán)在持續(xù)改善中的應(yīng)用

· 綜合案例：如何用工具鏈解決典型生產(chǎn)問題

· 小組討論：識別本企業(yè)改善點并匹配工具

第八講 改善行動規(guī)劃與課程總結(jié)（1.5小時）

· 個人一周改善行動計劃制定（SMART原則）

· 日常改善跟蹤機制建立

· 課程總復(fù)習(xí)與互動問答

張老師

張剛 精益生產(chǎn)賦能導(dǎo)師

30年+精益生產(chǎn)理論與實戰(zhàn)經(jīng)驗

中國石油大學(xué) 機械 本科/學(xué)士 211

天津大學(xué) MBA 工商管理碩士 985/211

曾任：合肥培源汽車部件有限公司（上市公司）| 總經(jīng)理

曾任：江陰市惠爾信精密裝備股份有限公司| 工廠總經(jīng)理

曾任：上海諾信汽車零部件有限公司 | 副總經(jīng)理

曾任：杭州依維柯汽車傳動技術(shù)有限公司 | 運營總監(jiān)

曾任：固特異（青島）工程橡膠有限公司 （世界500強）| 運營經(jīng)理

擅長領(lǐng)域：精益生產(chǎn)體系搭建、TPM 設(shè)備管理、現(xiàn)場效率改善、質(zhì)量成本控制、精益班組與高管精益管理落地、生產(chǎn)流程優(yōu)化及精益工具實戰(zhàn)應(yīng)用

張剛老師深耕精益生產(chǎn)領(lǐng)域30 余年，兼具深厚理論功底與一線實戰(zhàn)經(jīng)驗。他曾任職于世界 500 強企業(yè)、上市公司及準(zhǔn)上市公司，歷任運營經(jīng)理、運營總監(jiān)、副總經(jīng)理、工廠總經(jīng)理、總經(jīng)理等高管職位，深諳汽車零部件、精密裝備、工程橡膠等行業(yè)的運營管理與精益改善。同時擁有5 年+企業(yè)培訓(xùn)經(jīng)驗，專注精益生產(chǎn)理論與實操落地培訓(xùn)，累計授課50+場、培訓(xùn)學(xué)員2000+人，課程好評率高達99%。

部分實戰(zhàn)經(jīng)驗：

一、勝賽思精密壓鑄（揚州）有限公司 《TPM全員生產(chǎn)維護實戰(zhàn)》

設(shè)備綜合效率提升：OEE提升了10%-15%；

維修成本降低：通過自主維護與預(yù)防性維護，減少突發(fā)故障和維修費用，年度設(shè)備維修成本（含備件、外協(xié)）降低了10%-20%，年節(jié)省100-200萬元。

質(zhì)量成本節(jié)約：通過減少設(shè)備原因?qū)е碌牟涣计罚瑑?nèi)部失敗成本（返工、報廢）降低了5%-15%，年節(jié)省50-70萬元。

訂單準(zhǔn)時交付率：提升3-5%；

客戶投訴率：降低20-30%；

安全事故減少：通過初期清掃和困難部位對策，消除設(shè)備微缺陷和安全隱患，可記錄的安全事故數(shù)降低了20%以上。

二、山東耐火材料集團有限公司《企業(yè)高管精益管理2天落地課》

年化直接成本降低：200萬 - 500萬元；

營運資金周轉(zhuǎn)效率提升：10% - 20%；

增量產(chǎn)值或銷售額：500萬 - 700萬元

訂單交付周期縮短：15% - 30%

外部客戶退貨率改善（或FPY）： 20% - 40%。

響應(yīng)靈活性增強：換型時間平均縮短 30% - 70%，更快響應(yīng)客戶定制化需求。

預(yù)計核心產(chǎn)線或業(yè)務(wù)流程的生產(chǎn)效率（OEE或人均產(chǎn)值）：提升 10% - 25%。

其他維度：建立了可持續(xù)的改善文化機制、管理決策數(shù)字化與透明化、核心人才能力提升、員工改善文化基礎(chǔ)形成。

主講課程

《TPM全員生產(chǎn)維護實戰(zhàn)》

《精益班組長實戰(zhàn)管理能力系統(tǒng)化提升》

《精益生產(chǎn)基礎(chǔ)工具綜合提升》

《企業(yè)高管精益管理》

授課風(fēng)格

張剛老師是善于用系統(tǒng)架構(gòu)引導(dǎo)實戰(zhàn)、專注于通過賦能團隊推動組織變革的教練式培訓(xùn)專家，授課拒絕空洞理論、聚焦落地實效，核心風(fēng)格體現(xiàn)在以下兩大方面：

體系化架構(gòu)：以頂層設(shè)計與系統(tǒng)思維，筑牢學(xué)習(xí)根基

1. 邏輯閉環(huán)的系統(tǒng)性：課程設(shè)計層層遞進、首尾呼應(yīng)，形成完整邏輯鏈，幫助學(xué)員掌握精益管理全流程邏輯，避免碎片化學(xué)習(xí)。

2. 高度結(jié)構(gòu)化的專業(yè)呈現(xiàn)：內(nèi)容框架清晰、重點突出，助力學(xué)員快速抓取要點、梳理知識體系。

引導(dǎo)式實戰(zhàn)：以學(xué)員為中心，推動知識轉(zhuǎn)化落地

工作坊式的深度互動：摒棄單向灌輸，通過分組研討、實操演練等形式，引導(dǎo)學(xué)員結(jié)合自身場景消化知識、演練方法。

聚焦組織變革的賦能視角：立足企業(yè)變革需求，賦能團隊成長，推動學(xué)員將所學(xué)轉(zhuǎn)化為實操能力、助力企業(yè)精益升級。

部分課程反饋

“這次培訓(xùn)徹底改變了我們對‘精益’的認(rèn)知。現(xiàn)在明白它是一套深刻的經(jīng)營哲學(xué)和數(shù)字化轉(zhuǎn)型的基石。兩天的學(xué)習(xí)，為我們公司的產(chǎn)值優(yōu)化，打開了全新的思路和可見的路徑。”

“最具戰(zhàn)略眼光的一次培訓(xùn)。 它不僅教工具，更重塑了我們管理團隊的思維模式。從‘救火’到‘防火’，從經(jīng)驗主義到數(shù)據(jù)驅(qū)動，課程幫助我們統(tǒng)一了語言，明確了下一步的突破方向。”

‘認(rèn)知重塑’部分振聾發(fā)聵。我們完成了從‘我們已經(jīng)在做精益’到‘我們的精益才剛剛起步’的深刻轉(zhuǎn)變，特別是對精益數(shù)字化融合的理解，讓我們看到了傳統(tǒng)制造業(yè)跨越式發(fā)展的可能。

——寧波泛德精密科技有限公司 袁經(jīng)理

價值流圖工作坊實戰(zhàn)環(huán)節(jié)堪稱‘神來之筆’。 在講師引導(dǎo)下，我們親手繪制了自己公司產(chǎn)品的當(dāng)前狀態(tài)圖，那些隱藏的浪費和瓶頸赤裸裸地呈現(xiàn)在紙上，所有人都被震撼了。基于此設(shè)計的未來狀態(tài)圖和行動方案，是我們帶回去最寶貴的‘戰(zhàn)利品’。”

“實戰(zhàn)演練環(huán)節(jié)，讓我們當(dāng)場就用課程知識解決了幾個困擾已久的具體問題。這種‘學(xué)完就能用，用完就見效’的體驗，極大地激發(fā)了團隊的改善熱情。”

“課程內(nèi)容體系非常完整，從理念到工具，再到文化和領(lǐng)導(dǎo)力，邏輯環(huán)環(huán)相扣。確保了培訓(xùn)效果不是停留在課堂，而是能直接指導(dǎo)后續(xù)行動。”

——山東耐火材料集團有限公司 張總

“這是我參加過互動性最強、最像‘工作坊’而非‘講座’ 的培訓(xùn)。全程幾乎沒有枯燥的理論灌輸，全是小組研討、案例分析、現(xiàn)場繪制和模擬演練。每個人都深度參與，思想碰撞非常激烈。”

“講師不是簡單的傳授者，而是優(yōu)秀的引導(dǎo)師和催化師。他通過精準(zhǔn)的提問，引導(dǎo)我們發(fā)現(xiàn)自己流程中的問題，并自己得出解決方案。這種授人以漁的方式，讓我們對方法論掌握得更牢固。”

——旺達集團有限公司 周總

“講師不僅對豐田生產(chǎn)方式和精益理論研究透徹，更能結(jié)合中國企業(yè)的實際情況和數(shù)字化轉(zhuǎn)型的前沿趨勢進行解讀，既有高度又接地氣。”

“講師具備豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗，對我們提出的具體業(yè)務(wù)難題，能迅速從精益角度給出框架性建議和思考路徑，體現(xiàn)了深厚的咨詢功底。”

——蕪湖禾田汽車工業(yè)有限公司 潘總

“本次《TPM全員生產(chǎn)維護實戰(zhàn)訓(xùn)練營》圓滿結(jié)束，學(xué)員反饋熱烈，好評如潮。大家普遍認(rèn)為，本次培訓(xùn)不僅是一場知識的革新，更是一次思維與行動的實戰(zhàn)洗禮。”

“工具實用，即學(xué)即用”：獲得了能“帶得走、用得上”的實戰(zhàn)工具箱；“講師專業(yè)，案例鮮活”：理論與標(biāo)桿實踐完美結(jié)合；“組織周密，體驗卓越”：在沉浸式學(xué)習(xí)中凝聚團隊共識。

——勝賽思精密壓鑄（揚州）有限公司 高經(jīng)理

部分客戶見證

山東耐火材料集團有限公司、浙江億帆自動化設(shè)備有限公司、CPM機械無錫有限公司、寧波泛德精密科技有限公司、勝賽思精密壓鑄（揚州）有限公司、旺達集團有限公司、蕪湖禾田汽車工業(yè)有限公司、歐路莎股份有限公司、利歐集團股份有限公司等知名外企和民營企業(yè)、上市公司進行管理項目咨詢與課程培訓(xùn)；

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