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課程介紹:

《精益思想》振聾發聵地向人們揭示了一個殘酷的真相：“預測永遠是不準確的“。

在當前經濟環境下，企業面臨著激烈的市場競爭和不斷上升的成本壓力，還承擔著市場瞬息萬變的需求變化風險。為了提升競爭力和盈利能力，實現可持續發展，許多企業開始尋求通過精益生產來優化生產流程、提高效率、降低隱形成本，提高生產系統應對市場變化的柔性。“產供銷協同”的沙盤模擬與生產效率提升的課程開發正是基于這樣的需求。

精益生產起源于豐田生產方式（TPS），其核心理念是通過消除生產過程中的一切浪費，實現“最高質量、最低成本、最高柔性，最短交期”的目標。這種管理方式強調以客戶需求為拉動，通過全員參與和持續改善，實現準時化生產、全面質量管理等，以達到縮短交付周期lead time，實現零缺陷、零庫存的最終目標。

本課程圍繞市場需求變化分析、成本控制壓力、質量提升要求、員工參與和改善、管理工具、方法創新六大維度，通過精益生產沙盤模擬，讓學員模擬的企業生產現場環境，將理論知識和現場管理相結合，使用線平衡工具對企業生產系統進行分析和改善，消除過程中的效率和質量的浪費，使生產系統更加高效高效，為企業實施JIT準時生產打下堅實的基礎。

該模擬課程把學員分成5組，每組10人，每組代表不同的虛擬工廠，在演練課程中，每個小組成員將分別擔任車間重要的職位（廠長、生產工人、客戶、檢驗員、倉庫管理員、搬運工人、觀察員）。他們從同一起跑線，擁有相同的資源，在激烈競爭環境中，通過四輪生產模擬演練，學員在做出眾多決策中不斷改進、進行復盤分析，同時需掌握對應的知識點和業務工具。

課程收益：

生產運營管理人員：

1、理解生產的組織和管理，學習改善的專業手法，塑造復合型管理人才；

2、完善對精益生產過程的認識 ，有效幫助企業降低成本，減少在制品和庫存，提高產品質量從而提升企業利潤空間。

3、掌握線平衡的概念和改善方法，提高生產線的效率和產能利用率。

4、掌握如何通過需求拉動、價值流、流動和完美來降低成本、改善質量和縮短生產周期。

制造工程技術人員：

1、通過學習節拍時間與循環時間的關系，優化個人工作流程，提高生產效率。

2、了解如何通過減少浪費和改進工藝來提高產品質量；了解如何通過線平衡分析與改善，實現生產流程的順暢和效率提升。

3、掌握動作經濟原則，減少不必要的動作，降低勞動強度，提高工作效率。

4、在沙盤模擬中學習團隊合作，共同面對生產挑戰，提升團隊協作能力。

市場、銷售、財務等行政人員：

1、了解制造流程和挑戰，增強與其他部門的溝通和協作能力。

2、理解精益生產中客戶價值的重要性，提升以客戶為中心的服務意識。

3、學習如何識別和消除工作中的浪費，優化工作流程，提高工作效率。

課程對象：

運營管理人員、生產工程師、財務人員、銷售人員、市場人員。

課程大綱

導課:

視頻案例開場（豐田&福特對比視頻）：在現代客戶需求個性化、市場銷量變化的工廠中，如何實現JIT準時生產

1．企業經營與精益生產

1.1經營公式-揭秘企業經營本質

1.2影響企業利潤的因素-擴大銷售與成本控制

1.3精益生產的本質：讓價值流動起來

2．精益生產的終極目標

2.1精益的五大原則

3．沙盤模擬規則介紹

3.1熟悉模擬過程

工廠生產背景介紹

團隊組建&角色分工

沙盤道具介紹

生產模擬要求講解

3.2考核指標講解

指標邏輯樹

生產駕駛艙

沙盤演練數據記錄表

正課：

第一講消除浪費

【第一輪生產模擬-感性生產經營沙盤模擬】

1、生產數據統計：質量數據、在庫品、成本等

2、KPI統計：（營收、利潤、合格率、交付及時率、營業成本率）

【知識點講解-消除浪費】

導入：觀看視頻，找到其中的浪費點

1、浪費的定義

2、七大浪費

2.1搬運的浪費

2.2不良的浪費

2.3動作的浪費

2.4在庫的浪費

2.5加工本身的浪費

2.6等待的浪費

2.7過剩生產的浪費

案例：根據7大浪費逐個給學員舉例說明，并討論如何分析和改善

記憶：提供兩種快速記憶7大浪費的口訣，幫助學員總結。

3、消除浪費的三大方法

3.1 對標法

3.2 5Why法

3.3 5M1E分析法

4、工序流程圖與節拍

4.1工序流程圖繪制

4.2工節拍的定義

4.3節拍時間與循環時間

【改善研討】學員研討，制定第一輪改善計劃，抽小組發布，復盤點評

輸出成果：沙盤演練數據記錄表、工序流程圖、七大浪費識別表、問題分析法-TBP表

第二講線平衡改善

【第二輪生產模擬-理性生產經營沙盤模擬】

1、生產數據統計：計算節拍與循環時間CT

2、KPI統計：（營收、利潤、合格率、交付及時率、營業成本率、單小時產出件數、單件工時、線平衡率）

【知識點講解-線平衡改善】

1、動作經濟分析

2、線平衡分析定義

3、線平衡分析與改善

3.1線平衡圖

3.2線平衡評價

流水作業案例：根據案例參數，現場計算線平衡率

3.3ECRS原則

【改善研討】學員研討，制定第二輪改善計劃，小組發布，復盤點評

輸出成果：沙盤演練數據記錄表、工序流程圖、線平衡圖、七大浪費識別表、問題分析法-TBP表

第三講拉動式生產

【第三輪生產模擬-高效生產經營沙盤模擬】

1、生產數據統計：計算節拍與循環時間CT

3、KPI統計：（營收、利潤、合格率、交付及時率、營業成本率、單小時產出件數、單件工時、線平衡率）

輸出成果：沙盤演練數據記錄表、工序流程圖、問題分析法-TBP表

【知識點講解-拉動式生產】

1、拉動式生產的概念

2、拉動式生產的類型

3、使用看板方式實現拉動

【改善研討】學員研討，制定第三輪改善計劃，小組發布，復盤點評

【第四輪生產模擬：實施第三輪改善計劃的實操，驗證改善效果】

1、生產數據統計：計算節拍與循環時間CT

4、KPI統計：（收、利潤、合格率、交付及時率、營業成本率、單小時產出件數、單件工時、線平衡率）

輸出成果：工序流程圖、問題分析法-TBP表

第四講制造價值流圖分析

1、價值流定義

2、價值流圖3要素

3、價值流圖標

4、價值流圖示例

課后作業：爆炸點圖

結課：

1、回顧總結-指標邏輯樹、制造型企業的經營原理

2、各部門負責任人發表小結心得講話

3、公司總經理寄語

4、頒獎典禮&優秀學員分享

王老師

教育及資格認證：

精益生產管理實戰專家

20年世界500強企業精益管理實戰經驗

精益6sigma黑帶

上汽工業集團“智能制造”職業技能聯賽冠軍

新加坡KCD全球認證講師

講師經歷及專長：

曾任：庫卡機器人（全球機器人四大家族之首，世界500強） 丨 精益管理經理

曾任：艾默生（工業自動化頭部，世界500強） 丨日本神奈川公司亞太區精益運營負責人

曾任：開利空調（全球空調行業領袖企業，世界500強） 丨 高級工業工程師

曾任：延鋒汽車（汽車零部件頭部企業，國企） 丨 精益制造專家

擅長行業&領域：汽車行業及零部件、機器人研發及制造、機械重工、傳統制造業、快遞&物流，倉儲供應鏈；精益運營及供應鏈管理、智能制造領域、數字化生產

—→700+精益生產項目操盤者：為38企業提供精益、提效方案，實操700+精益項目，其中30+為歐美亞太跨國大型精益生產項目，實現降本增效業績累計137億美金；

—→200+精益生產人才培養者：培養物流行業第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監、門店大區總經理）69位；

—→100+精益生產技術創造者：主導研發庫卡機器人矩陣式柔性制造系統、上汽集團多產品族高階VSM體系、AGV倉儲物流系統設計、激光弱化視覺識別系統防錯、凱迪拉克柔性門板裝配單元改造、注塑火焰機器人單件流設計、奔馳白車身焊裝生產線規劃；DP智慧倉儲供應鏈、卡特彼勒跨國供應鏈整合與價值流轉型等，創造直接收益累計30+億元；

—→6000+工廠/門店賦能者：為德邦集團、山工機械、上汽通用等6000+工廠/門店開展500多場精益相關培訓，好評率超99%；

實戰經驗：

王大偉老師深耕精益生產20年，歷經歐美外企、國企、大型上市公司等多類型企業實踐，均為世界500強前列科技類企業或為其提供管理咨詢服務，橫跨“汽車、機器人、物流、家電”四大行業，駐日研修兩年之余，精通日本當地豐田TPS生產方式內核，擅長將國際精益生產理論與中國制造業場景深度結合。基于多領域實戰經驗和對美系、德系與日系生產系統的對比與研究，構建“本土化精益落地范式”，通過柔性產線升級、智能物流系統搭建、跨國跨行業流程重構等創新手段，實現適配中國本土企業的精益轉型方法論。

?【汽車領域】：以工藝革新驅動全鏈路價值重構

——任職延鋒汽車飾件系統有限公司--精益生產專家

?2億+增效：主導「AGV倉儲物流系統設計」、「激光弱化視覺識別系統防錯」、「柔性門板裝配單元改造」、「注塑-火焰機器人單件流設計」等多項復雜項目，通過新技術和新模式實現對門板錯漏裝、氣囊激光弱化線等質量差錯預防，以及場內物流自動化運輸的智能系統升級，改善生產流程，助力每年度均獲取超過2億以上的現金收益；

?800萬+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB兩款車型的柔性焊接線，君越門板焊接效率提升56%；激光設備（車型共享）整體節拍提升約13%，通過防錯手段將質量逃逸控制在幾乎為0；主導優化凱迪拉克XT5（C1UL）儀表板設備布局、工藝規劃，減少預算成本238萬，人頭成本60萬，減少模具投入成本56萬；主導凱迪拉克CT6 OMEGA項目整合，節省場地220+平方；通過優化生產計劃組織和表皮排版邏輯，年度節省PVC/TPO/PUR等表皮473萬；

?【機器人領域】：以系統集成思維重塑生產智造范式

——任職庫卡柔性系統（上海）有限公司--中國區精益經理

?8000萬創收：主導建立標準化系列化設計庫，不斷優化現有設計&集成解決方案，促進生產流程優化，實現約1500萬現金收益，同時帶來VW南北大眾和BBA（奔馳寶馬奧迪）三家整車廠的客戶粘性；主導車間預集成施工管理，建立目視化標準和生產作業規范cookbook，從效率、質量和安全方面進行監督和改進，實現年度總計6700萬持續改進項目收益；

?【物流與供應鏈領域】以系統工程方法論重構物流體系

——任職德邦股份—集團精益物流專家P9（高級總監）

?200+精益人才培養：培養物流行業第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監、門店大區總經理）69位，落地降本增效項目1694條，共節省7000萬元。

?物流電商行業首位精益管理專家：從0到1為德邦集團搭建DBS體系，實現了網規、終端、倉儲供應鏈及德邦科技的運營流程整合與升級，減少作業節點338個，減少收派異常27%，減少攻擊性貨物引起的車輛、貨物及糾紛事件57%，大大提升客戶體驗和行業口碑。

?技術鏈接：構建與京東總部的雙網融合，促進大件快遞的人力資源與流程升級，信息系統互建，直接人力成本減少約3000人，車倆資源減少17%，倉庫面積節省超過2萬平；落地大件快遞的4段碼信息技術導入，實現大件快遞的精準實時監控運營，提升時效達成，預防丟件，且為數字化物流打下堅實基礎。

?【家電領域】以產線重構實現資源效能最大化

——任職開利空調--高級工業工程師

?產能提升：主導發泡車間改善重新布局，解決因操作空間限制與搬運不暢的問題,產能由原來978塊/天增長為1218塊/天；更新設備并改善車間5S,徹底消除沖注槍頭堵塞的風險，減少非計劃停機23%；

?人員精簡：主導AHU面板材料用彩鋼板代替冷軋板項目，理論計算成本節約占原成本的7.224%；新增TOX鉚接工序，解決公司大量余料的浪費問題；主導FCU裝配線工序的簡化與重排，CT由45s減少為41s,人員減少2人/line；

?【綜合工業領域】以多學科協同整合生態價值鏈

——艾默生神奈川技術中心（亞太）-精益供應鏈負責人

?210萬美金收益：主導Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程項目轉移，同時主導FY12精益項目管理，直接收益210萬美金，實現多個零部件的中國本地制造，日本本土核心零部件的交期縮短。

??精益轉型：打造中國區域的精益管理和專業人員隊伍，轉換技術標準754項，平穩完成“日本制造”向“中國制造”的供應鏈轉型，實現產量翻3翻，成本降低37%的戰略目標。

主講課程：

《全面精益生產管理》

《SMED快速換型實戰應用》

《TPM全員生產性維護推行實務》

《降本增效與成本控制》

《浪費識別與精益改善》

《精益班組建設》

《標準化作業與防錯》

授課風格：

★ 寓教于樂，符合成年人學習規律，課程生動活潑，氣氛活躍；與學員互動積極，雙向交流，將知識點的掌握與課堂問答融為一體。

★ 注重實戰，案例豐富，由淺入深，便于學員消化吸收，并快速著手實操。

★ 針對性強，針對不同行業和產品工藝定制不同的案例，優化授課切入點，真正做到因地制宜，因材施教。

★ 注重學員群體的背景分布和技能基礎，針對性調整知識點難度和案例設計，使不同職能不同層次的學員都能最大化收益。

部分服務客戶：

山東山工機械有限公司、徐州工程機械集團有限公司、鷹普（中國）有限公司、開利（上海）空調設備有限公司、艾默生（日本）工業自動化有限公司、安徽應流集團、艾默生過程管理（天津）閥門有限公司、上汽通用東岳有限公司、上海大眾三廠、一汽大眾汽車有限公司成都分公司、上汽通用五菱汽車股份有限公司、華域汽車系統股份有限公司、上海汽車集團股份有限公司、北京奔馳汽車有限公司順義分公司、北京理想汽車有限公司常州分公司、庫卡機器人（上海）有限公司、庫卡柔性系統（上海）有限公司、大連創新齒輪箱制造有限公司、延鋒汽車飾件系統有限公司、浙江吉利汽車技術有限公司、上海德爾福汽車空調系統有限公司、淄博格爾齒輪有限公司、隆鑫通用動力股份有限公司、卡特彼勒（蘇州）有限公司、卡特彼勒（蘇州）物流有限公司、卡特彼勒技術研發（中國）有限公司、德邦物流股份有限公司、深圳市順豐供應鏈有限公司……

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