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課程背景

決戰在市場，決勝于現場！優秀企業的 QCD 指標，一眼看現場便知高低。

（一）破解現場管理共性痛點，消除“看得見的浪費”

課程直面現場改善認知膚淺、執行一陣風、標準難落地、員工不主動三大痛點，從根源上糾正“6S = 搞衛生”“目視化= 貼標語” 的誤區，把管理落到 QCD（質量、成本、交期）核心指標上。

（二）構建長效管理機制，告別 “運動式改善”

多數企業 6S 推行流于形式、反彈嚴重，核心是無標準、無稽核、無考核、無固化。本課程提供持續改進的完整閉環，配套責任區、積分制、KPI 掛鉤等長效機制，把短期整潔變成長期習慣，把被動執行變成自主管理。

（三）人性管理+數據驅動，讓改善可持續

跳出“強制考核”思維，以人性邏輯激發員工自覺，用數據說話、量化評價、流程固化、視覺呈現、標準落地、習慣養成六化精髓，把復雜管理變簡單，把簡單動作變效益，實現降本、增效、提質、保安全、提士氣、樹形象六效合一。

（四）直接轉化為經營效益，投入低、見效快

效率：找料/找工具時間大幅下降，換線/停機損失顯著減少

質量：錯用、混料、不良率下降，過程更穩定，客戶信任度提升

成本：消除庫存、等待、搬運、返工浪費，空間利用率、資金周轉率提升

安全：隱患一目了然，事故率降低，合規風險可控

文化：員工素養提升，形成人人改善、事事標準的精益現場文化

培訓對象

6S推行成員、班組長、主管課長、車間主任、5S負責人、部門經理

課程大綱

第一部分 精益 6S 管理

精益 6S 管理的核心內涵與認知重構

現象：物品亂放、急要的東西找不到、用錯配件、設備積塵、通道堵塞……

這些現象視而不見，長期以往，企業會產生什么問題？

問題：企業實施現場改善的三大痛點

認知：精益 6S 管理的內涵&重構

整理（SEIRI）：變廢為寶，重構什么？

整頓（SEITON）：三定&五定，緊扣整頓的本質

清掃（SEISO）：認知內涵，別被膚淺、假象迷惑

清潔（SEIKETSU）：整治 1 小時，破壞 1 分鐘，如何保持？

素養（SHITSUKE）：好習慣與差習慣不只是一字之差

安全（SECURITY）：過程是結果的保證

目標：精益 6S 管理，改變人、改變人員作業習慣

目的：消除浪費、改進品質、降本增效，提升效率

案例賞析：精益思維/意識/6S 工具/創新

精益 6S 實戰管理的六化精髓

把復雜的過程簡單化：ECRS

把簡單的東西量化：VC

把量化的因素流程化：SIPOC

把流程化的東西視覺化：VA

把成熟的東西標準化：SOP、WI

把優秀的做法習慣化：PDCA

小組演練：過去、現在、將來，現在進行時（現場 ing）的價值

企業如何高效推行精益 6S

決策：目標、目的，決定、動員會

階段：準備、實施、固化、改進

步驟：推行精益 6S 管理的八大步驟

步驟一：成立推行團隊，明確職責分工

步驟二：現狀評估與目標設定

步驟三：制定標準與計劃（編寫操作細則、檢查表、評分機制）

步驟四：培訓宣貫（全員理論及實操培訓）

步驟五：樣板示范，試點先行（2 個樣板區）

步驟六：全面普及、推廣

步驟七：稽核、檢查評比與激勵

步驟八：PDCA 循環，持續改進

長效機制建設

方法一：責任閉環，“檢查-通報-整改-驗收”

方法二：持續改進，“發現問題-改進標準-固化成果”

方法三：成效考核，查、改、考、評、優，掛鉤 KPI & OKR

小組討論：挖一挖“一陣風”現象的根源

優秀企業的案例、經驗法寶與啟示

豐田的 TPS、5S、目視化、JIT

數碼相機生產過程的防錯法則應用

食品企業的標準化生產過程

經典賞析：機械、裝備、食品、化工、醫藥等企業推行精益 6S 管理的方法

應用核心工具，順應與時俱進

傳統工具經典應用

定點攝影法

紅牌作戰法

看板與目視化管理

顏色管理

6S 檢查表

稽核員責任制，責任區全面管理

積分制法則

金點子法則

新式工具正確應用

數據庫與大數據管理

數字人技術

視覺機器應用

預警系統管理

軟件集成管理

案例解析：TPS 管理中的自働化

討論/互動：精益 6S 稽核員（綠帶、黑帶級別）

第二部分 現場目視化管理

透析看板與目視管理

能通透人性的看板與目視管理

現代管理的本質與適宜方法

如何彰顯目視管理的價值效應

千姿百態的看板

AI 技術的妙用

案例：“四看”要求，看得見、看得清、看得懂、看得美

目視管理為什么能

我們身邊的人性化管理措施

目視管理與人本化

目視管理的激發效應

目視管理通用法則

案例：邏輯&人性，自尊&執行

規范化的根基：定置管理

核心目標，打造不會亂的現場

現場全流程、全定置、無死角

靜態：規范整齊、井井有條

動態：流程順暢、均衡有序

案例：IE 技術的普及化應用，poka-yoke

實施目視管理的六大措施

生產物品區分性質、標識清晰：不良品定置管控、無混淆

機器設備區分狀態、工況分明：TPM 全面落實、無故障

人員技能區分資格、定崗定責：全員崗位責任制、多能化

工藝文件合理放置，標識醒目：過程可控，規范化、標準化

備品器具不可或缺，適量儲備：系統管理—動態調劑—定時存檢

各類現場目視管理，全面推進：標識清晰—動態分明—持續改善

案例：經典的看板與目視化（圖片）

良好目視管理的四大成果

現場靚麗，誤用為零

消除誤區，差錯為零

持續改善，浪費為零

人員積極，心情好，效率高

案例：QCD，改善魂，LS-PDCA

現場數字化管理技術的應用

現場管理的數字化基礎、AI 應用

不需要的合理清除，需要的科學定置，數字與數據

實現順手化和簡便化

現場檢查任務進行數字化管理

經驗化、數字化與目視化的融合

PDCA、目視管理的持續改善

案例：系統化的軟件，多能化的應用

案例解析：豐田公司的管理特色

案例解析：向松下學習管理改善

李老師

資深精益 6S、現場改善、目視化管理、質量與安全風險管控專家

在大型央企、日韓企業和美國企業工作，從一線骨干成長為高層

精通 TPS、5S/6S、目視化、TPM、防錯、精益改善，形成接地氣、可落地、見效快的實干型現場管理體系

輔導一汽、三一重工、美的、長安汽車等數百家制造企業，落地現場改善、降本增效、合規安全項目

公開出版《5S/6S 標準》《看板與目視管理》《卓越品質管控》《生產現場管控》《防錯防誤防呆應用技巧》《杰出班組長》等暢銷書

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