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課程介紹

SMED(Single Minutes Exchange of Die)是在50年代初期日本豐田汽車公司摸索的一套應(yīng)對多批少量、降低庫存、提高生產(chǎn)系統(tǒng)快速反映能力的有用技術(shù)。這一方法是由日本的新鄉(xiāng)重夫先生(Shigeo Shingo)首創(chuàng)的，并在眾多企業(yè)實施論證過。Single的意思是小于10分鐘(Minutes)，當(dāng)新鄉(xiāng)先生親眼目睹發(fā)換型時間居然高達(dá)1小時的時候，他的反應(yīng)"必須讓流動順暢起來"。基于新鄉(xiāng)先生的豐富經(jīng)驗，他開發(fā)了一個可以分析換模過程的方法，從而為現(xiàn)場人員找到了換型時間之所以長的原因，以及如何相應(yīng)減少的方法。在他領(lǐng)導(dǎo)的多個案例當(dāng)中，換型時間 甚至被降到了十分鐘以下，因此這種快速換型方法被冠名為"單位分鐘快速切換"。

顧名思義，其目的旨在縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換的時間，而其關(guān)鍵點(diǎn)又在于劃定內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換和外部作業(yè)轉(zhuǎn)換，并將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換盡可能地變?yōu)橥獠孔鳂I(yè)轉(zhuǎn)換，然后盡可能地縮短內(nèi)、外部作業(yè)轉(zhuǎn)換時間

而以工序為單位組織大批量的生產(chǎn)已不能適應(yīng)市場多品種、小批量、短交期的要求。生產(chǎn)型企業(yè)必須改變國外生產(chǎn)安排方式，實現(xiàn)生產(chǎn)小批量、各工序同步均衡化，快速換模的技術(shù)正在被廣泛應(yīng)用，它除了可以提升設(shè)備的可動率外，更重要的是能建立應(yīng)對多品種、少批量、更短交貨期，建立同步均衡化的生產(chǎn)管理體制。

本課程以大量的實際案例為基礎(chǔ)，并介紹當(dāng)前可用的各種輔助工具，從理論、方法和工具方面幫助學(xué)員掌握快速換模轉(zhuǎn)產(chǎn)技術(shù)，讓學(xué)員能更好的轉(zhuǎn)化利用到工作當(dāng)中。

課程目標(biāo)

了解SMED理念及方法

掌握SMED五步法

通過實戰(zhàn)演練掌握項目各個階段內(nèi)容

課程對象

企業(yè)中的質(zhì)量、工程、物料和生產(chǎn)人員、參與持續(xù)改進(jìn)項目的骨干及希望提高和完善持續(xù)改進(jìn)項目管理和橫向協(xié)調(diào)能力的相關(guān)主管和經(jīng)理。

課程大綱

第一部分：SMED理念、方法介紹（2H）

¢SMED的介紹

¢換型時間的定義

¢傳統(tǒng)換模中的浪費(fèi)

¢F1賽車的啟發(fā)

¢SMED五步法

¢SMED模擬練習(xí)

¢案例分享

¢預(yù)期改進(jìn)后的收益

第二部分：實戰(zhàn)演練 項目定義與測量階段（2H）

案例提前確定，提前錄像（培訓(xùn)前3天完成）

項目分兩組，準(zhǔn)備兩塊白板與白板筆，每組一個電腦

¢項目思路確定（提前按錄像準(zhǔn)備作業(yè)統(tǒng)計表）

¢項目目標(biāo)確定

¢項目團(tuán)隊分工安排

¢錄像、作業(yè)要素表復(fù)核

¢錄像、作業(yè)要素表分析

¢分歧問題點(diǎn)現(xiàn)場確認(rèn)

第三部分：實戰(zhàn)演練 項目分析階段（6H）

階段輸出：內(nèi)部任務(wù)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)表（ECRS改進(jìn)前）

¢內(nèi)外部任務(wù)區(qū)分

¢內(nèi)部任務(wù)表確立

¢內(nèi)部任務(wù)ECRS分析

¢內(nèi)部任務(wù)改善方案確立及任務(wù)分配

¢外部任務(wù)列表梳理

¢外部任務(wù)ECRS分析

¢外部任務(wù)清單確立

¢內(nèi)外部時間前后比較

第四部分：實戰(zhàn)演練 項目實施與控制階段（3H）

部分改善方案現(xiàn)場驗證

¢新方案小規(guī)模試運(yùn)行

¢質(zhì)檢過程標(biāo)準(zhǔn)清單驗證

¢·短質(zhì)檢過程

¢換模外部任務(wù)標(biāo)準(zhǔn)化清單

¢換模內(nèi)部操作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)單及人員線平衡

階段輸出：外部任務(wù)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表及ECRS改進(jìn)計劃

劉老師

教育及資格認(rèn)證：

高級講師；曾在美國，接受通用汽車；在韓國，接受大宇等公司的精益生產(chǎn)及項目管理方面的培訓(xùn)。

講師經(jīng)歷與專長：

曾任職于世界500強(qiáng)上海通用汽車生產(chǎn)經(jīng)理，同時作為精益供應(yīng)商顧問主導(dǎo)推行精益供應(yīng)商持續(xù)改善活動；曾任職于世界500強(qiáng)汽車零部件公司德爾福精益供應(yīng)商高級咨詢顧問；曾任職美國實用動力德國公司，擔(dān)任LEAN培訓(xùn)師項目進(jìn)行分組改進(jìn)

擅長精益生產(chǎn)相關(guān)培訓(xùn)與咨詢（含價值流分析，拉動系統(tǒng)，快速換型，精益生產(chǎn)線設(shè)計、防錯技術(shù)、TPM、庫存優(yōu)化、精益指標(biāo)等課題）

培訓(xùn)客戶及培訓(xùn)風(fēng)格

為眾多知名企業(yè)提供過相關(guān)培訓(xùn)及咨詢服務(wù)，其中包括：聯(lián)合電子、天合汽車、伊頓動力、江陰模塑、小糸車燈、PPG、億光電子、常州安費(fèi)諾、永樂普利茅斯、太倉科洛普汽車線束、寶馬汽車彈簧、寧波托普、萬向錢江、LS線束、常州哈普瑞爾、維用精密鑄造、青島海力、海太精密儀器、福耀玻璃、鎮(zhèn)江阿雷蒙、埃邁諾冠氣動、昆山隆昌、廈門海拉汽車電子、臺松電子、南京胡連電子

劉老師是實戰(zhàn)派老師，實施現(xiàn)場改善項目的經(jīng)驗豐富，講授深入淺出，實戰(zhàn)性強(qiáng)，項目案例豐富。善于針對不同層次的學(xué)員進(jìn)行啟發(fā)，并結(jié)合學(xué)員的實際案例進(jìn)行講解，深受學(xué)員好評。

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