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課程背景:

低成本智能自働化（LCIA），以其投資少、設計周期短、靈活、維護成本低、全員參與自主改善等優(yōu)點，被認為是企業(yè)實現(xiàn)制造升級的一種高性價比理性的選擇；低成本智能自働化（LCIA），是大眾創(chuàng)新、全員改善在企業(yè)中的精彩應用。因此，對于號稱世界工廠的中國制造來說，大力推行低成本智能自働化（LCIA）勢在必行。LCIA也是提高員工成就感最好的法寶工具之一。

課程特色

1、視頻案例：案例全部來自內(nèi)部員工自己制作、通過每個案例背后的邏輯分析，方便學員更好的落實到自己的改善工作去；

2、實戰(zhàn)改善：通過學員自己錄制的視頻，查找工廠的改善點，用全員的智慧提出適合企業(yè)最優(yōu)的解決方案

3、基礎牢靠：8大機構加8大動力源，為學員用LCIA的知識改善打下結實的基礎

培訓受眾:

1、想在企業(yè)中推進LCIA的總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)；

2、制造技術部、精益革新部、IE推進部、設備部、工程部主管/經(jīng)理/總監(jiān)；

3、現(xiàn)場改善主管、班組長和骨干人員；

課程大綱:

第一章精益化思路與自働化

一、TPS的二大支柱與自動化

1、JIT（即時生產(chǎn)）與JIDOKA（人字邊的自動化）

2、JIT的原則

3、JIDOKA（人字邊的自動化）的原則

思考：與自動化、信息化相關的JIT、JIDOKA

二、自動化技術

1、自働化（JIDOKA）的定義

2、自働化與自動化同與不同

3、自働化與自動化的差異

4、自働化與低成本自動化

5、自働化的目的、功能、特征

6、自働化的基本思想及設計的基本原則

7、自働化效果的評價方法

8、自働化（JIDOKA）：高品質、低成本=高生產(chǎn)性

9、工序內(nèi)造就質量

10、質量要在生產(chǎn)工序內(nèi)制造出來

11、迅速對應異常

12、定位停止系統(tǒng)

13、人的工作和機器的工作相分離：人不做機器的看守

14、工序的可視化

15、可視化管理

三、 “少人化”生產(chǎn)技術

1、自働化與少人化：簡單的工作不要讓人去做；連續(xù)的工作人無法去做；

2、“少人化”的定義：即用最少的人數(shù)、用最低的成本生產(chǎn)市場需要的產(chǎn)品數(shù)量。

3、“少人化”的目的：杜絕浪費（閑人、閑時、閑事、閑設備）

4、“少人化”的作用：“少人化”技術是降低成本的手段之一

5、實現(xiàn)“少人化”的前提條件

6、從省力化到省人化、再到少人化

7、多余人員的處理

第二章 簡便自動化（LCIA）技術

一、LCIA概要

1、 CIA低成本自働化歷史

2、 LCIA低成本自働化誕生與定義

3、 豐田對低成本自動化的思考

4、 LCIA低成本自働化實現(xiàn)的條件

5、 LCIA未來發(fā)展的前景

二、 LCIA低成本自働化8大機構原理

1、 杠桿基本原理

2、 連桿機構基本

3、 斜面基本原理

4、 滑車輪軸基本原理

5、 凸輪基本原理

6、 齒輪車基本原理

7、 槽輪基本原理

8、 皮帶鏈條基本原理

9、 活用8大機構原理自制 加工物料易拿取 改善案例

三、 活用8大動力源

1、 重力活用基本

2、 人力活用基本

3、 磁力活用基本

4、 彈性力活用基本

5、 浮力活用基本

6、 自然力（風力、水力）基本

7、 其他動力（電、氣）

8、 自動下料效率提升40%無動力改善案例

第三章 簡便自動化（LCIA）應用

一、加工作業(yè)簡便自動化改善方法

1、 治具的道具化

2、設備小型化

3、檢測在線自動化

4、換型、換模快速化

5、夾緊、移送、停止、復原的自動化

6、設備的單元化、模塊化

7、加工的著著化(人只做安裝、機器做加工和卸載)

8、出口的入口化

9、并行作業(yè)

10、 加工單元的節(jié)拍（T.T）化

11、設備寬幅狹窄化

12、操作單元人性化

13、改善案例

二、組裝作業(yè)簡便自動化改善方法

1、 組裝作業(yè)的動作改善—(10手)

2、作業(yè)的治具化

3、工具的道具化

4、道具的自動化

5、選擇的自動化

6、自工程多工序化

7、出口的入口化

8、夾緊、移送、停止、復原的自動化

9、換型、換產(chǎn)工具套件化、模塊化

10、 部品、材料供給套裝化、順序化

12、全流程無斷點化（時間斷點、空間斷點）

13、流水線中自動上料 回收的視頻案例分析

三、搬運作業(yè)簡便自動化改善方法

1、減少搬運的距離；

2、減少存取的動作；

3、減少搬運的批量。

4、改善案例

第四章 全員參與

一、損失識別機會發(fā)現(xiàn)與改善

1、 6大損失中識別

2、 7大浪費中識別

3、 跑冒滴漏中識別

4、 問題識別4象限

5、 問題解決4原則

6、 超級頭腦風暴法

二、問題改善工具應用

1、LCIA在TPM全員設備管理的應用

2、LCIA在QCC品質活動圈的應用

3、LCIA在個別提案的應用

4、LCIA的改善報告應用

三、改善報告的匯報（高階）

1、改善報告的６大模塊

2、改善報告的練習作成

3、改善報告的發(fā)表

四、案例演練

1、 學員錄制自己工廠的視頻（建議流水線作業(yè)視頻），

2、 找出損失、提出改善建議

第五章 總結回顧

1. 從自動化向自働化精進

2、LCIA的識別方法

3、 發(fā)表（1個月承諾的行動）

劉老師

【劉 奇 老師】

5年豐田公司工作經(jīng)驗；10+年精益管理咨詢輔導經(jīng)驗；負責華南地區(qū)TPS自主研活動；原汁原味豐田精益管理專家；TBP豐田主講師；全國優(yōu)秀講師；主講課程：《TPM全面設備維護實戰(zhàn)訓練》、《TPS精益管理實戰(zhàn)訓練》、《TQM全面質量管理實戰(zhàn)訓練》、《TBP豐田問題解決方法》、《金牌班組建設》、《精益管理助企業(yè)利潤倍增》、《降本增效提質增量的落地方法》、《精益現(xiàn)場管理》、《6S管理落地方法與技巧》、《有效控制庫存、倍增企業(yè)現(xiàn)金流》、 《生產(chǎn)計劃與物料控制》、《企業(yè)價值流解析》等

咨詢經(jīng)驗及專長：

一個流生產(chǎn)方式倡導者，設備保全TPM實戰(zhàn)專家

①構建企業(yè)精益戰(zhàn)略規(guī)劃，從自働化→準時化→智能化

②企業(yè)布局規(guī)劃，從實物流和信息流角度，實現(xiàn)一個流生產(chǎn)方式

③品質預防、制程品質不良課題改善、品質防錯的設計等

④生產(chǎn)計劃管理和庫存降低改善，計劃的編制、發(fā)布、執(zhí)行、反饋、調(diào)整等管理模型

⑤快速切換、TPM設備保全管理（自主保全和專業(yè)保全），提升設備OEE

部分輔導和授課企業(yè)：佛山愛信（日資）、佛山美泰玩具（美資）、東莞樂迪卡（美資）、東莞祥晨塑膠(臺資）、韶關旭日國際 （港資）、深圳華豐隆玩具（港資）、深圳全利集團勤業(yè)工業(yè)玩具（港資）、清遠勵泰家具（港資）、東莞勵泰皮具SUPERL（港資）、東莞宜安科技、東莞煜達皮具 YORK STAR、河南利源集團 、廣東啟智創(chuàng)新教育科技、浙江中興精密工業(yè)集團、寧波興瑞電子科技、寧波中駿森馳、惠州建幫精密塑膠、浙江雅虎汽車部件、江西駿亞電子、湖州森赫電梯、浙江水晶光電、深圳銳歐光學、廣東長青集團、浙江博菲電氣、浙江恒林椅業(yè)、山東東大塑業(yè)、河南白象食品、四川意龍科紡、河北寧紡集團、廣東金意陶陶瓷、廣東海信寬帶科技、廣東德信模鋼、浙江三禾廚具、江蘇中丹化工、南充龍運鞋業(yè)、東莞銳明科技、肇慶鴻圖科技等百家以上企業(yè)。

授課風格：

劉奇老師授課最大的特色在邏輯性強、資料豐富、親和大氣、激情洋溢、感染力強。多種短小精悍的實戰(zhàn)互動、內(nèi)容詳實的課程講義、精心編寫的案例、試題、圖文并茂的多媒體演示、生動活潑的案例討論、輕松幽默的體驗式教學，以及其完整的系統(tǒng)性與可操作性，現(xiàn)場就能看到培訓效果，達到“學以致用，學以致變”，使學員在最短時間內(nèi)全面掌握與迅速提升管理的實戰(zhàn)技能，現(xiàn)場產(chǎn)出培訓成果，被眾多客戶譽為“干貨培訓師”。

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