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課程介紹

在快速變化的制造環境中，一線班組長作為生產現場的直接管理者，扮演著至關重要的角色。他們不僅需要具備扎實的專業技能，更需要掌握高效的問題分析與解決能力，以確保生產流程的順暢和產品質量的穩定。本課程幫助一線班組長提升問題解決能力，掌握先進的管理方法和工具，以應對日益復雜和多變的生產挑戰。專為一線員工、工段長、車間主任、技術主管及與品質管理相關的工作人員設計。隨著市場競爭的加劇和客戶需求的多樣化，生產現場面臨的問題日益復雜。本課程旨在通過系統的問題分析與解決技術培訓，幫助學員提升解決實際問題的能力，快速響應生產現場的各種挑戰，確保產品質量和生產效率的提升。目的是使學員了解和運用質量改進活動的過程和主要技術工具，提升解決生產現場問題的能力，在實際運作中，使公司能快速解決現場的問題，并預防類似問題重復發生。

課程收益

1、了解解決問題的思路和手法及其管理本質

2、掌握解決問題的步驟和方法

3、掌握常用管理方法的解決模式

4、掌握管理手法在工作中的應用

5、運用手法解決工作問題成果評估與分享

課程對象：

生產制造相關部門負責人、主管、基層班組長管理者

培訓內容

一、準備

1.班組長的問題意識

2.問題定義：明確問題的本質和范圍。

3.班組長解決問題的目的

4.案例測試：模擬生產線故障場景，學員定義問題并提出初步解決方案。

5.為什么說問題并沒有解決

6.思考練習：如何準確描述一個生產現場的問題？

7.本章節輸出工具： 無

8.解決問題：很多企業班組長每天很忙，感覺好象每天都在解決問題，其實那只是沒有太大意義的瞎忙，亂忙。。。。工廠的所發生的事情那只是現象，而且有些問題是掩蓋真正問題的假象，本章節教會班組長如何從忙亂中脫離出來，站在更高的緯度發現真正的問題

二、 明確和選擇問題

1.案例測試：思考工作的“真正目的”是什么？

2.明確工作的“理想狀態”和“現在狀態”

3.將“理解狀態”和“現在狀態”之間的差距可視化

4.案例討論：西門子公司生產線優化案例，分析如何通過明確問題提升效率

5.腦力風暴法

6.可視化的狀態清楚描述

7.問題描述利器：5W2H

8.問題收集描述表

9.案例測試：模擬生產線效率提升項目，要求明確問題并提出改進方案

10.頭腦風暴法

案例引入：三星公司團隊分析法

案例引入：日本本田公司促動學習法

案例認討論：亂局、格局、識局、全局、入局、破局、布局、固局、定局

11.本章節輸出工具： 《5W2H》、《問題描述表》，《腦力風暴》

12.解決問題：班組長在解決問題是很容易把“感受”和“問題”混為一談，例如員工不聽話，這個員工怎么就這么不順眼呢。。。。其實這些并不是問題本身，就算解決了，也未必能達成工作目標，因此教導班組長如何鎖對問題、鎖準問題

三、有效的分解問題

1.案例測試：工作中發現的所有問題是不是都要解決？

2.解決問題的三大限制：時間有限、精力有限、資源有限

3.將問題分層次、具體化

4.80:20 法則

5.柏拉圖

6.經典案例：ABB 公司運用柏拉圖分解返工問題

7.選定要優先著手解決的問題

8.日本現場管理的“三現原則”

9.案例測試：模擬生產線質量問題，要求學員分解問題并確定優先級。

10.什么是生產現場大野耐一圈？

11.每日檢查巡視看板

12.思考練習：如何有效地將復雜問題分解為可管理的部分？

13.本章節輸出工具： 《柏拉圖》、《80：20 法則》、《大野耐一圈》

14.解決問題：如何把大問題分解成小問題，并不能憑主觀感覺，因為感覺往往很不可靠，如何通過工具、事實、數據來更科學的分解問題

四、設定問題目標

1.下定自己解決問題的決心

2.設定定量、具體且富有挑戰性的目標

3.設定定量具體目標：使用SMART原則。

4.案例討論：三星公司生產效率提升案例，分析目標設定的作用。

5.案例測試：設定一個與你的工作相關的目標，并說明其SMART屬性

6.思考練習：你的工作目標是否明確、可衡量、可達成且有時間限制？

7.本章節輸出工具： 《SMART》

8.解決問題：班組長在制定目標時經常會犯如下問題，要么目標訂的過高再努力也達不成，要么訂的過低。要么訂的目標不管達成也好，不達成也好都沒辦法衡量。要么就是沒有時間限制何時達成遙遙無期，本章節教導員工如何制定合理的目標

五、如何鎖定問題真因

1.想象現場的情況，拋棄先入為主的觀念，思考盡可能多的要因

2.現地現物確認事實，反復追問為什么

3.特定真因

4.工具輸出：魚骨圖

5.案例討論：某化工企業問題解決案例，分析真因把握的重要性。

6.決定矩陣

7.工具輸出：5 why( 為什么會發生？為什么沒發現？為什么。。。。。)

8.故障樹圖

9.案例測試：模擬生產線質量事故，要求學員分析真因并提出預防措施

10.本章節輸出工具：《5 WHY》《魚骨圖》《決定矩陣》《故障樹圖》

11.解決問題：解決問題不難,難在找到問題的根本原因,如何有效的驗證問題與原因這間真正存在因果關系

六、有效制定對策

1.案例測試：針對一個具體問題，制定至少三個對策并評估其可行性。

2.思考盡可能多的對策

3.篩選出附加價值高的對策

4.尋求共識、并制定明確的具體的實施計劃

5.驗證與確認原因

6.工具輸出：防錯法

7.工具輸出：目視化

8.系統圖

9.WBS – 工作分解結構

10.制定改善計劃 – 甘特圖

11.案例導入：日本松下公司 WBS 案例

12.思考練習：在制定對策時，你如何確保對策的針對性和有效性？

13.本章節輸出工具：《WBS》《系統圖》《防錯法》《甘特圖》

14.解決問題：很多時候管理者認為制定一個對策問題就解決了,其實不一定解決了,也許只是暫時解決了,過幾天同樣的問題有可能會再次發生,如何將根本原因有效的控制起來才是關鍵

七、 貫徹實施對策

1.案例測試：平時工作中如何測試對策有效實施

2.齊心協力、迅速貫徹

3.通過及時地匯報。聯絡。商談共享進展信息

4.決不放棄，迅速實施對策

5.檢查表

6.工具輸出：問題分析解決目視化看板

7.案例導入：韓國 SK 公司班組目視化看板

8.班組問題分析解決的會議召開

9.本章節輸出工具：《報聯相》《問題目視化看板》

10.解決問題：過程中如何確保對策的有效落實， 一定要做好過程檢查工作，否則再好的對策也只是在電腦里

八、 評價結果和過程

1.案例測試：之前工作改善完成后是如何向領導匯報的？領導滿意嗎？

2.對目標的達成結果及過程進行評價、并同相關人員共享信息

3.站在內部客戶、自身的立場上重新審視整個過程

4.學習成功和失敗的經驗

5.A3 報告

6.案例：豐田公司班組產線解決換型時間長的問題

7.案例練習：結合之前的練習做一份 A3 報告

8.本章節輸出工具：《報聯相》《問題目視化看板》

9.解決問題：在解決問題的過程中更重要的是讓班組長理清思路，如何真正理解工具與工具間的內在邏輯性，有效掌握解決問題的能力

九、 鞏固成果

1.將成果制度化并鞏因（標準化）

2.推廣促成成功的機制

3.標準作業指導書

4.案例：美國杜邦公司裝配作業指導書

5.OPL – 一點課程

6.案例：日本三得力公司設備故障排除 OPL

7.著手下一步改善

總結工作中的：步驟、要點、理由

復雜的工作簡單化

簡單的工作可視化

可視的工作防呆化

防呆的工作標準化

標準的工作持續化

持續的工作習慣化

習慣的工作技能化

8.本章節輸出工具：《標準作業指導書》《OPL - 一點課程 》

9.解決問題：班組長一邊改善一邊標準化、一邊標準化一邊改善。帶領著團隊每天進步一點點

十、答疑和討論

周老師

日本豐田精益培訓師TWI認證講師

日本夏普有限公司制造部主管

山東立正企業管理咨詢高級顧問

中國南車集團長年合作顧問

中國北車集團長年合作顧問

中國徐工集團長年合作顧問

林達印務有限公司制造廠長

韓國現代汽車摩比斯集團長年合作顧問

美的集團長年合作顧問

三星電子長年合作顧問

講課風格

周老師擁有超過15年世界500強企業現場管理實戰經驗和7年的咨詢行業項目經驗，使他成為一 位不可多得的生產管理專家，他曾在企業中多次承擔各類生產管理體系的設計和推行工作，曾成功推行過5S、精益生產、目視化工廠、IWI（督導人員訓練）、TPM、優秀班組建設等多種現場管理模式，對推行各種現場管理措施有著豐富的經驗。除此之外，他還親自為各類制造型企業進行過生產管理方面的咨詢和培訓，尤其擅長以精益生產為主的項目推進工作，曾經為浙江某民營企業，對現場重新布局和改善后，當年為就該企業節約成本500萬以上。

在培訓方面，他又是一位善于運用各種培訓手法的專業講師，他能夠有效地對企業各方面的不同現狀，結合企業實際情況量身定制出最適合 的解決方案，培訓課程善于突出課程的針對性和實用性，運用方法講求實效性，其豐富的 現場管理改善實戰和講授經驗，造就豐富的案例可隨手拈來、激昂的氣氛深深影響著學員、逐步深 入的授課技巧讓學員在輕松自在的環境中，全面深入地掌握課程內容。并且他的思路清晰、邏輯嚴密、善于運用通俗易懂的語言對課程內容進行演繹，案例詳實、融會貫通。同時其輔導過的企業已有百余家，其中既有像豐田汽車、霍尼韋爾鍋輪發動機、圣戈班玻璃、西門子電器、正大化工等世界500強企業，又有如上海寶鋼、旺旺集團等國內知名企業，還不乏雕牌、強廣劍等實力雄厚的民營企業。

另外每次培訓對學員和客戶高度負責的職業道德和豐富的從業經驗，使他成為被客戶高度認可專業講師，培訓服務重復采購率高達85%。

美國的教育專家對多家工廠進行大量的研究，他們發現許多工廠普遍都存在這樣的問題：

1.工人沒有得到充分的培訓就上線。結果造成次品率高，原材料嚴重浪費，工傷事故頻繁。

2.熟練工人最清楚如何改善自己的工作，而許多工作如果稍微改變程序或方式，效果就會大幅提升。但改善沒有系統化。

3.當工人樂于工作，沒有人際沖突時，工作效率和產品品質會很穩定。但很多一線的管理者不知道如何激勵工人的積極性。

4、工作中的工傷事故會讓所提升的效率及節約的成本迅速失去價值，造成更大的浪費。

那么，通過TWI以上問題將得到明顯改善，具體請見“美國培訓局TWI研究報告”！

服務客戶分類及所培訓的課程：

電子電信業服務客戶：

歌爾集團（TWI–JI&JM&JR）

杭州怡得樂電子有限公司 (5S – 之目視化管理)

上海昌海德通端接件有限公司 （TWI –JI&JM&JR）

信萬（吳江）電子塑膠有限公司 （TWI –JI&JR）

及成電子（昆山）有限公司 （TWI – JI ）

蘇州信越聚合有限公司組裝車間 （解決現場質量問題的技巧）

蘇州信越聚合有限公司噴涂車間 （解決現場質量問題的技巧）

蘇州信越聚合有限公司后道車間 （解決現場質量問題的技巧）

蘇州信越聚合有限公司熱處理車間 （解決現場質量問題的技巧）

均龍（吳江）電子有限公司 (IE – 現場效率損失分析與改善)

英微達纖維（上海）有限公司 (從技術走向管理)

山西凱特電子科技有限公司 (5S 之目視化管理)

佳通科技（蘇州）有限公司 (5S 之目視化管理)

江蘇常熟海倫電子有限公司 (精益生產 – 價值流分析)

迎新科技（中國）有限公司 (IE –現場效率損失分析與改善)

上海廣中電子電器配件有限公司（ TWI - JS ）

上海神明控制工程有限公司 （ TWI – JS ）

敦南科技（無錫）有限公司（ 生產主管技能訓練 ）

蘇州康鉑塑料科技有限公司（IE – 工業工程分析與改善）

蘇州京東方茶谷電子有限公司 （中層主管技能訓練 ）

泰克科技(蘇州)有限公司 （解決現場質量問題的技巧）

阿?，m輸配電(上海)互感器有限公司 (現場七大浪費及改善對策）

上海老港申菱電子電纜有限公司 （精益生產 – 如何推行精益）

天瀚科技（吳江）有限公司 (TWI – JI ）

志超科技（蘇州）有限公司 (TWI -JI&JM&JR)

諾基亞西門子通信（上海）有限公司 (TWI – JI&JR)

蘇州板硝子電子有限公司 (IE – 現場效率損失分析與改善）

上海鷹峰電子科技有限公司（金牌班組長培訓）

蘇州板硝子電子有限公司 (PMC – 生產計劃與物料控制）

上海微電子裝備有限公司 (5S –成功實施 )17批次

廈門ABB開關有限公司 (解決現場質量問題的技巧)

武漢長飛光纖光纜有限公司 (金牌班組長)

揚州阿斯塔導線有限公司(JI&JM&JR)

飛利浦（中國）投資有限公司 (TPM)

荷貝克電源系統(武漢)有限公司（8D問題分析與解決）

超科林半導體設備（上海）有限公司(一線主管技能訓練)

微密科技（宜興）有限公司 (一線主管技能訓練)

住友電工(蘇州)電子線制品有限公司( TWI - JI)

住友電工(蘇州)電子線制品有限公司(現場七大浪費及改善對策)

機械制造業服務客戶：

寶山鋼鐵南京梅山分廠 (5S 之打造目視化工廠)

格林策巴赫機械（上海）有限公司 (金牌班組長培訓)

蘇州廣泰精密有限公司 （PMC – 生產計劃與物料控制）

梅賽爾(昆山)切割機有限公司 (精益生產 – 如何推行精益)

梅賽爾（昆山）切割機有限公司 (金牌班組長培訓)

永康協恒實業有限公司 (精益生產 – 八大利器)

梅賽爾（昆山）切割機有限公司 (解決現場質量問題的技巧)

瓦盧瑞克曼內斯曼無縫鋼管(常州)有限公司 (精益生產 – 如何推行精益)

威娭姆輸送機械國際貿易（上海）有限公司 (精益生產 – 車間“一個流”生產)

韶關宏大齒輪有限公司 (TWI – JI&JM&JR&JS)

廈門豪富太古宇航有限公司 (TPM)

溫州市甌海瞿溪摩托車配件廠 (精益生產 – 看板管理)

華新特種鋼有限公司 (TWI - JI&JM&JR&JS)

常州法力諾長城焊管有限公司 （精益生產 - 價值流分析）

瓦姆（常州）石油天然氣勘探開發特殊設備有限公司 （5S 目視化管理）

資勇五金制品（太倉）有限公司 （TWI – JI&JM&JR）

江蘇德威機械設備有限公司（5S 目視化管理 ）

蘇州澳克機械有限公司 （解決現場質量問題的技巧）

大連海密梯克泵業有限公司 （精益生產 – 八大利器）

上海海灣石化有限公司 (TPM)

世偉洛克（常熟）流體系統科技有限公司 （精益生產 – 八大利器）4批次

小松（常州）工程機械有限公司 ( IE 現場改善技巧）

中船江南重工股份有限公司（ 5S 之目視化管理）

中船江南重工股份有限公司（精益生產 – 八大利器）

中船江南重工股份有限公司（精益生產 - 價值流分析）

中船江南重工股份有限公司（精益生產 – 看板管理）

中船江南重工股份有限公司（精益生產 – 車間如何實現“一個流”生產）

中船江南重工沒份有限公司（精益生產 – “多品種、小批量”生產模式）

中船江南重工股份有限公司（TWI – JM)

曼透平機械（常州）有限公司 （解決現場質量問題的技巧）

無錫康明斯渦輪增壓技術有限公司 （5S 目視化管理）

江蘇海峰電力機械集團股份有限公司 （精益生產 - “多品種、小批量”生產模式）

江蘇海峰電力機械集團股份有限公司 （精益生產 – 車間如何實現“一個流”生產）

江蘇海峰電力機械集團股份有限公司 （解決現場質量問題的技巧）

英格索蘭（常州）工具有限公司（TWI – JI&JM&JR)

國家電網許繼集團有限公司 ( TWI – JI&JM&JR)

合肥永升機械有限公司 （TWI – JI)

浙江紅旗機械有限公司國營九四一廠 （5S 之目視化管理）

浙江儀表有限公司國營九二六廠（5S 之目視化管理）

諸暨盾安換熱器有限公司 (5S 推行實務)

無錫金都設備有限公司 (生產問題分析與解決)

江蘇鴻達福石油設備有限公司 ( 5S 推行實務)

江陰市江順模具有限公司 (TWI – JI&JR)

徐州徐工隨車起重機有限公司 (JI&JR)項目

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