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課程背景：

企業經營的環境很大程度上取決于內外環境的變化。特別是直接承擔生產功能的生產現場，除了多品種、短交貨期、高品質外，還要努力滿足生產效率、成本等經營性要求。作為生產活動的輸出的PQCDSME※要想在各個方面都有出色的生產并保持是關鍵，這些將取決于現場管理者對現場的管理技能。

※ P：生產性、Q：品質、C：成本、D：納期、S：安全、M：士氣 4、E：環境

但是，作為實際情況，現場管理者在現場的管理過程中，存在著很多課題。

對于現場管理者的職責認識不清晰

沒有系統的管理思路-業務執行與業務安排不到位

每天都在現場解決問題，但往往治標不治本，反復出現

現場不能得到持續改善，知道5S，但不知道內涵以及如何推進

不能有效對現場人員進行崗位指導與才能挖掘

為了解決這些問題，要求一線班組長現場的管理者，具有很強的業務執行、問題分析與解決以及5S活動的推動，變得被需要了。也就是說，培養能夠“有效管理現場并促使現場持續改善”的班組長成為了迫在眉睫的課題。

課程收益：

從公司未來發展與管理提升中思考，設計構建設備管理科學性的基礎模型

運用科學的方法有效業務執行、挖掘問題的根本，有效解決現場問題

培養優秀的班組長，建設優秀的現場

掌握班組長一日生產管理工作職責及如何提升管理效率

激發員工安全意識，能夠迅速發現現場存在的安全隱患并提出解決對策進行排除。

課程目標：

理解班組長的工作職責及現場7大任務

掌握業務執行的工具—工作日程計劃表的作成

了解班組精益現場管理五大指標

掌握并運用現場問題分析與解決的技能—問題解決的5原則表

掌握現場持續改善的著眼點及基本工具的運用-PDCA

掌握正確使用OPL對他人進行知識與技能的培養

掌握建立適合自己車間和管理崗位的標準化作業檢查指導。

課程對象：

制造型企業生產經理、主管、車間主任、班組長等現場管理者

課程大綱：

模塊一：班組長角色認知定位與轉變

1.VUCA對班組長的挑戰

2.制造現場應有的姿態及現場班組長的定位

3.案例分析：勤奮的小虎

4.現場管理的真諦

5.基礎活動—投入效率化---生產活動---保證產出構成的7大任務

6.面對挑戰的應對法則

小組討論：班組長應有的職責， 產出：班組長的工作說明

模塊二：班組管理的核心—班會管理

1.早會的目的和意義

2.早會的內容

3.晚會的目的和意義

4.晚會的內容

5.讓會議精神轉化工作行為

小組情景演練：早會與晚會 產出：班會的標準化

模塊三：高效任務管理

1.何謂任務執行能力

2.思考工作中的5W2H

3.工作的流程

4.制作任務日程的目的及好處

5.任務日程制作的要點

6.通過報商聯切實推進任務管理日程

7.評價任務管理執行情況，鞏固成果

小組演練：任務管理日程計劃作成實踐練習

模塊四：新人指導技能

1.何謂新人指導，指導的好與指導的不完善的區別

2.確認適合新人的作業內容（能做、做不了與挑戰性）

3.激法、喚醒新人工作的欲望與責任

4.指導技法（說與做，邊說與邊做）

5.成功指導（OJT）的兩個標準（內容的標準化與方法的標準化）

6.成功指導（OJT）內容的標準化要點

7.成功指導（OJT）方法的標準化的討論

小組演練：成功指導方法

模塊五:精益化的現場管理

班組現場管理的五大管理指標

1.現場管理關鍵績效指標：SQDCM的指標介紹。

1）安全指標

2）品質指標

3）交期指標

4）成本指標

5）士氣指標

2.生產過程中對SQDCM的理解誤區。

3.SQDCM的相互滲透。

模塊六：如何守護精益化的現場—安全確保

1、KYT活動

2、事故學習及水平展開

3、班前安全會

4、始業KY

5、非定型作業始業KY

6、危險預知挖掘

7、作業安全觀察

8、OPL（安全）訓練

9、安全巡查

案例討論及案例視頻及實用表格：如何發現安全隱患，以及重要安全隱患的確認

模塊七：現場問題分析與解決

1.何謂問題

2.對問題3種類型的思考方式

3.找出問題的真兇where的分析方法

4.確認問題的思考方式what

5.分析問題的存在在哪里why-why的分析手法

6.問題解決措施的最優選擇法

7.PDCA與why-why雙劍合璧在問題分析中的運用技法

小組演練：問題解決5原則表的作成—5WHY分析練習

模塊八：持續改善與標準化工作

持續改善改什么？

1.什么是持續改善？

2. 持續改善的目標。

3. 持續改善是消除浪費的過程。

4. 解決問題是持續改善的基礎。

標準化作業

1.標準化作業的誤區。

2.為什么要標準化工作？

3.標準化工作核心要素：

1）. 客戶周期

2）. 遵循工作流程

3）. 標準化作業

案例分析：某大型企業的標準化作業對其產品競爭力的提升。

討論：如何理解標準工藝布局。

總結答疑

鄧老師

上海同濟大學工商管理碩士（MBA）

國家企業培訓師

日本產訓訓練協會MTP-TWI認證講師

Omron TPM 講師

曾先后服務于數家國內外知名企業，擔任過工藝、設備管理、運營管理，并赴日本深造工業工程、精益制造及學習開發技術，深諳中外企業的管理特點，擁有豐富的科學管理及人才培養和發展的經驗。鄧老師具有豐富的授課、講師培養及精益咨詢實戰經驗，培訓和咨詢的企業超過100家，主導咨詢及培訓項目經驗豐富，項目方向包括：中基層管理人員的培養與發展、定向講師培養、精益改善等。在服務客戶過程中秉持責任、實用、積極、誠信的原則，獲得客戶的廣泛認可。

專長領域：

《基層管理者的設備管理技能提升-自主保全》、《效率提升-設備OEE》、《全員參與設備保全-TPM》、《問題分析與決策》《班組現場精細化管理》《一線主管技能訓練-TWI（4J）》、、《報、聯、商》、《TWI》系列課程以及與之匹配的能力建模、課程體系、課程開發、人才選拔、講師培養、IE、精益咨詢等

主要參與輔導項目：

1、歐姆龍（大連）有限公司 TTT-TPM-自主保全 人才培養項目，育成9名TPM-自主保全內部講師，并參與企業設備管理流程系統的建立，TPM保全系統，以及TPM-自主保全各step步驟的評價體系。

2、浙江麗水耐和實業有限公司 現場管理者技能提升管理項目， 指導現場主管進行6S改善活動，并輔導現場主管開發《耐和6S現場管理》講師手冊，編寫《耐和6S現場管理》學員教材。

3、貝特瑞（江蘇）新能源材料有限公司、貝特瑞（江蘇）新科技材料有限公司 一線管理者TWI項目，歷時3個月時間，將TWI-4J導入兩家公司，共培養88名一線管理者，作成395份標準作業指導書；100份人際關系問題處理表；195份改提案并全部實踐落地；90份現場安全隱患點檢表（作成高空作業、防火作業、登高作業安全標準指導書）。

4.蘇州萬通 TPM項目；通過培訓+輔導咨詢方式，為內部培養TPM專家及領隊核心人員10人，試點機臺BOV卷帶機小停機及不良品下降60%，在3臺設備上成功復制TPM方法及流程，并取得顯著效果，具體成功：員工培訓70+，OPL:75+,AM/PM表：12，現象觀察表：60，工程精通表：10，改善提案：90（54）

5.蘇州自潤軸承設備TPM自主保全：項目圍繞著人才育成、設備管理基礎建設、改善實踐活動，通過自主保全活動項目，幫助企業自主保全內訓師4人，1.綜合改善（QC/IE/TPM） 2.個別改善 3條樣本線人均臺數向上15%以上 18/2止設備浪費時間平均227H/月等；

輔導過的企業：

國有企業： 京東方、徐工機械集團、中船集團（CSSC）、南京汽車、北京汽車股份有限公司、南京依維柯有限公司、滬東造船船電、東華智能轉向（南京）有限公司、國家電網、上海地鐵集團、東風鴻泰控股有限公司、寶武集團-馬鞍山鋼鐵、武漢第二電線廠、華誼集團等

國內民營企業：深圳順絡電子有限公司、浙江天正電氣有限公司、書香門第、貝特瑞（江蘇）新能源有限公司、貝特瑞（江蘇）新科技材料有限公司、京晟(常州)汽車零部件有限公司、三寧化工、陽光電源、浙江華朔科技有限公司、華彬芙絲（VOSS） （湖北）飲品有限公司 等

歐美企業： 博凱機械（上海）、蘇州萬通、博凱機械、北汽藍谷麥格納汽車股份有限公司、奧克寧（蘇州）航空件、揚州寶飛優斯特振動器制造有限公司、蘇州雅固拉有限公司、鹽城迪皮埃風電有限公司 等

臺資企業： 富士康（深圳）等

日資企業： 太陽油墨（蘇州）有限公司、美蓓亞電子科技（蘇州）、自潤軸承蘇州）有限公司、上海津村制藥、八千代工業（武漢）汽車、福田金屬粉末、理研汽配（武漢）、蘇州雅泛迪輪轂、歐姆龍（廣州）汽車電子、歐姆龍（深圳）部品有限公司、廣州日發集團 等。

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